近日，河北省工业和信息化厅印发《关于公布2026年度先进级智能工厂的通知》，首钢矿业唐首马铁矿“数智协同智能工厂”成功上榜，获评河北省先进级智能工厂。该荣誉是对唐首马铁矿数智化转型成果、智能矿山全链条建设成效的深度认可，也标志着企业在井下少人化作业、全域数据协同、全流程智能管控领域实现关键性突破，为打造国内一流的安全绿色高效智慧地采矿山目标迈出了坚实一步。

深耕智能装备升级，筑牢安全生产防线。唐首马铁矿始终把安全生产作为智能化改造的核心出发点，聚焦井下采掘、运输、选矿全流程痛点，持续迭代智能装备与远程操控场景。加强电动铲运机、中深孔台车远程操控改造，搭建井下全覆盖无线通信网络与高清视频监控体系，打造地面单体设备操控中心，操作人员不用下井即可完成井下设备启停、掘进、铲装全流程作业，真正实现人机物理隔离，从源头规避井下作业安全风险。优化电机车自主运行系统，实现电机车一拖二无人运输，配套完成井下排水、供电、溜破系统无人值守改造，破解井下岗位人员值守难题。在选矿环节，全力推进“黑灯工厂”建设，依托自研7大选矿工艺模型，实现破碎、磨选工序一键启停、料位自适应自主运行，选矿岗位人工干预频次每班从238次降至23次，降幅高达93%，生产效率与安全管控水平双向跃升。

搭建数字中枢平台，打通数据协同壁垒。针对以往各系统独立运行、数据孤岛、管理滞后等痛点，唐首马铁矿以数字化中枢建设为抓手，整合生产调度、设备管控、安全监测、能源管理等多套独立系统，实现全业务数据一网集成、全域共享。

依托三维数字孪生系统，完成井下巷道、设备布局、作业环境建模，井下人员定位、设备运行、现场工况实时可视化呈现，应急调度与故障处置效率大幅提升。深化管理一张图应用，将生产指标、设备状态、安全隐患、能耗成本等核心数据集中可视化展示，推动管理从过往人工汇总、经验判断的传统模式，转向数据可视、精准研判、统一指挥的数字化新模式，解决跨部门信息不通等难题，实现生产全流程精细化管控。

激活数据内生动能，构建智能管理体系。唐首马铁矿坚持以数据驱动管理变革，搭建标准化数据管理体系，统一生产、设备、安全、能耗全链条数据口径，让零散原始数据转化为可分析、可预警、可决策的数据资产。矿山依托全域数据资源搭建智能分析看板，对生产效率、设备损耗、能源消耗进行全天候动态监测与趋势预判，提前排查设备潜在故障，精准优化生产排班与能耗方案。同步上线AI视频智能安全系统，自动识别井下违规操作、区域闯入等安全风险，实现隐患自动抓拍、即时推送、闭环整改。通过数据贯通与智能分析应用，实现采选运工序无缝衔接，有效解决以往车等矿、矿等车的生产堵点，整体生产效率提升，运输成本同比下降，真正实现以数据赋能生产提质、管理提效、安全提级。

下一步，唐首马铁矿将锚定打造国内一流的安全绿色高效智慧地采矿山目标，持续深耕数智建设，推动企业由“系统集成、数据共享”向“数据驱动、智能决策”转变，持续擦亮绿色智慧矿山名片，为矿业公司打造安全绿色智慧冶金矿山头部企业贡献坚实力量。