在深入开展“一引领两融合·做表率当先锋”群众性主题实践活动过程中，首钢矿业计控检验中心积极发动职工，坚持问在现场，干在实处，寻“变”求“优”，不断激发全员创新活力，展现新作为。

从“经验调控”到“智能驱动”。烧结产线SCR脱硝喷氨控制长期依赖人工进行“经验调控”，每隔5分钟需人工调整一次，存在氨逃逸高、出口NOX波动大、响应滞后等问题，不仅带来环保风险，无形中还造成能源浪费。针对影响产线提效的技术难题，烧结自控仪表维护班自主设计并部署智能喷氨动态控制系统，通过实施前馈—反馈复合控制技术，实现喷氨量精准调控，破解了人工调控频次高、环保风险高的“双高”难题。系统投用后，实现从“经验调控”到“智能驱动”的跨越。氨逃逸率稳定控制在3ppm以下，年节约液氮成本超50万元；NOX排放波动幅度降低65%，环保指标大幅优化；现场实现科学、自主调控，彻底摆脱人工频繁干预的被动局面。

从“现场操控”到“远程控制”。智能计量系统投入使用后，各计量点位采用无人值守模式。现场仪表、打印机等简易设备出现故障时，往往需现场重启设备才能恢复正常运行。如果安排专人赶赴现场处理，不仅“费时、费力”，还严重制约计量系统的过磅效率。为打通系统远程控制的“最后一公里”，智能计量创新工作室提出了远程重启现场设备课题并积极开展技术攻关。最终，通过采取开关量服务器控制设备电源线及按键接线的模式，实现了对现场设备的远程断电、重启操作。系统投用后，维护人员可在10分钟内实现现场设备的重启恢复，极大提高了计量系统简易故障的处置效率。

从“外凸安装”到“内嵌安装”。针对裴庄建材产线电动宽体车计数标签直接固定于车斗外沿，装车时受物料砸损影响，计数标签成为“易耗品”，影响产线提效的问题，现场自动化维护人员通过现场充分调研，创新性提出“标签移位”的完善思路，在不影响计数功能的前提下，通过将计数标签下移40厘米，利用车厢凸起部位做自然防护，实现计数标签由“外凸安装”变“内嵌安装”，大幅降低了计数标签的受损概率，成功破解产线车辆计数标签易损坏的难题，在有效降低设备维护时间的同时，年可节约耗材费用3万元。