2021年1月8日，首钢长钢公司成为长治市首家、山西省第二家实现超低排放的长流程钢铁企业，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物排放总量实现大幅降低，平均降幅超过65%。近几年以来，首钢长钢先后获得国家级“绿色工厂”、山西省环保绩效B级企业、环境社会责任企业、钢铁绿色发展标杆企业等多项荣誉，用实际行动谱写出绿色低碳高质量发展的新篇章。

党的二十大报告明确提出：“站在人与自然和谐共生的高度谋划发展。要加快发展方式绿色转型，实施全面节约战略，发展绿色低碳产业，倡导绿色消费，推动形成绿色低碳的生产方式和生活方式。深入推进环境污染防治，持续深入打好蓝天、碧水、净土保卫战，基本消除重污染天气”。

首钢长钢是中国共产党亲手创建的第一个红色钢铁企业，作为有着深厚红色底蕴的钢企，始终将绿色、低碳、可持续发展作为企业发展的主要方向。积极践行“绿水青山就是金山银山”生态理念，聚焦“碳达峰、碳中和”国家战略，履行红色老国企的社会责任与担当，交出了一份“牢记为长钢谋发展、为职工谋幸福的初心和使命”的合格答卷。

聚焦“双碳”国家战略推动绿色低碳双控

红色是血脉传承，绿色低碳是发展定位。首钢长钢围绕国家“双碳”战略，将环保能耗双控作为一把手工程，既抓重点，也全面铺开；既运用技术手段，也突出管理手段；既要重点指标，也要综合结果；既有干部带头，也发动群众。把环境保护、清洁生产、节能降耗、资源综合利用、新产品开发等融为一体，构建实施了环保、能源、物流等19项信息化、智能化管控系统，被授予“山西省节能制造示范企业”。

——红色引擎“激活”绿色发展。传承红色基因，牢记红色使命，以国有企业的觉悟和担当，自觉践行“绿水青山”的国家战略。首钢长钢提出“绿色低碳是企业的生存红线，这条红线守好了，企业才能实现可持续发展，职工的幸福生活才有保障”。2019年打出超低排放改造、资源能源循环利用、夯实环保管理基础系列“组合拳”，在系统节能、高效低耗、环保低碳的绿色生产运行体系已形成，环保管理体系日臻完善，红色钢企正向“绿”而生、逐“绿”前行，书写着“红色引擎”引领“绿色发展”的瑰丽篇章。

——科技驱动低碳引领。持续在顶层设计、统筹推进，精细管控、节能降耗，引用技术、综合利用等三方面着力，在环保管理、技术、节能层面，推动能耗双控初见成效。

加大废钢使用比例，数据显示多用1吨废钢可减少约1.6吨碳排放。从2017年开始，首钢长钢组织专业技术人员集中开展提高废钢配加比例的攻关，每炉钢水配加废钢量由原先的9—10吨增加至25吨左右。在中国钢铁工业协会发布的年度对标挖潜16项指标最佳企业评选中，炼钢生铁加工成本从61家参评企业中脱颖而出，获评“年度行业最佳”。

研发实施线材铸坯直轧技术，实现节能20kgce/t、二氧化碳减排54kg/t。经统计，取消加热炉，连铸坯热送直轧节约高炉煤气140立方米/吨，减少氧化烧损0.4%，具有良好的环境效益和减碳效益。该技术于2022年通过了中国钢研院技术成果评价，在行业内具有示范引领效应，推广应用前景广阔。

——精细管理，锱铢必究。大力开展错峰用电迎峰发电攻关，深挖30MW高温高压干熄焦发电机组、35MW高温高压煤气发电机组除盐水供应潜力，大幅提升用水管控“软实力”，年自发电量8亿kwh，自发电月度最高比例达77.79%。优化高炉加料批次、加料顺序和加料量，避免高炉炉顶压力波动导致的煤气放散和烟尘外溢；强化热风炉岗位操作水平，根据送风温度合理调整空燃比，减少煤气消耗；加强氮气主要使用区域的管控力度，重点关注布袋除尘系统、喷煤制粉系统的氮气精准按日、周、月统计消耗，查找不足，不断改进；高炉及烧结工序能耗分别较去年同期降低21.05、5.05kgce/t；同时将生产工序的环保成本消耗指标分解落实到每一台环保设施，夯实经济环保责任，实现减污降碳从文件要求向具体操作管理指标转变。

党建红引领生态绿刷新红色钢企颜值

首钢长钢党政与环保专业多方助力，以“444”工作法全面推动各项环保提标项目落实落地。即四真：领导真重视、资金真投入、实施真工程、管理真提升；四到：环保宣传到一线、项目把关到一线、帮办服务到一线、减排监管到一线；四最：最高的认识、最强的措施、最硬的责任、最严的管理；全要素、多领域、高质量实现党建引领及环保专业指导与工序管控同频共振、融合互促。

——产学研深度融合新发展。以产学研合作为突破口，以项目为依托，紧跟国家新污染物治理推进方向，进行新技术、新产品及新工艺的研发。首钢长钢烧结二噁英类污染物减排项目成功入选生态环境部、世界银行—全球环境基金“中国钢铁行业环境可持续发展项目”，成为国内首家烧结二噁英示范企业。首钢长钢工业热过程二噁英全过程污染控制技术与应用，荣获“2022年中国产学研合作创新成果一等奖”。

——应用先进工艺技术节能降耗增效。超低烟气排放高效烧结工艺开发与应用、烧结烟气耦合交叉循环关键技术、烧结低氧烟气循环回用、一罐到底、棒材切分轧制等关键技术的实施，实现了工艺减排、降耗、提质的目标，经济效益和生态环境效益充分显现。2022年高效、绿色化小方坯直轧工艺系统集成与应用获评“钢铁行业绿色好技术荣誉”。

——生产过程中的固体废物全部循环利用。钢铁生产线各工序产生的固体废物按固废特性全部在企业内部循环利用，其中烧结、炼铁和炼钢工序产生的含铁除尘灰全部返回烧结配料循环利用；炼钢工序的压滤泥、氧化铁皮、磁选渣等返回烧结循环利用；烧结工序的脱硫灰、炼钢工序的尾渣，以及发电工序的脱硫石膏作为水泥生产原料利用；熔剂工序和炼钢工序的石灰除尘灰部分返回烧结配料作为熔剂使用，部分作为脱硫剂送至公司发电锅炉、型钢加热炉和干熄焦湿法脱硫系统作为脱硫剂利用。焦化生产过程产生的焦粉返回烧结工序作为固体燃料利用；焦化备煤除尘系统产生的除尘灰就近返回配煤循环利用；焦化其它生产区域配套布袋除尘器产生的除尘灰返至高炉喷煤作为燃料使用。

——工业污水循环利用“零”外排。随着2019年焦化生产线和钢铁生产线工业污水深度处理站的投入使用，工业污水全部循环利用，大大减少了新水用量，吨钢耗新水量远低于水利部和山西省发布的标准，被评为“山西省第一批节水型企业”。

——不断调整完善清洁运输方式。积极贯彻落实党中央、国务院关于推进运输结构调整的决策部署和生态环境部对长流程钢铁企业“绿色运输、清洁运输”要求。充分利用长钢专用铁路线资源，大力推进“公转铁”，降低物流成本，进一步提高企业综合运输效率和清洁运输水平；选购新能源电车代替传统燃料汽车进行厂内物料短驳倒搬。大宗物料从进厂到落地，零污染、零扬灰，实现了铁运、集装箱和新能源汽车运输的有效衔接。2021年首钢长钢专用铁路线发送品类增加20英尺35吨敞顶集装箱或散货（煤、焦炭、水渣）的到发业务资质，通过了国家铁路集团的审批。

——高效能源综合利用。采用先进的余热余压回收技术，建设有高炉TRT、饱和蒸汽、焦化干熄焦余压余热发电机组；以富余煤气为燃料、建有富余煤气发电机组和热电联产锅炉；实施高炉冲渣水余热回收，实现厂区周边供暖面积达到130万平方米。

首钢长钢高标准推进环保深度治理、厂区园林化改造，把环境保护深度融入企业发展全过程，已将绿色低碳作为企业高质量发展的重要部分，走出一条以绿色工作、绿色生活、绿色生产的高质量发展之路，以“已经实现的指标不降低，已经达到的水平不后退，已经取得的成绩不丧失”标准，实现了社会效益和经济效益的双丰收。“古郡之畔、红色铸魂”“漳水之滨、绿色立身”，一幅“红”与“绿”和谐共融的美丽画卷正徐徐铺展！