首钢优质长材生产基地建设的技术方案分四个阶段进行。

第一阶段：采用自主开发的方坯连铸高效化技术，利用第三炼钢厂日常铸机例修和中修时间，在1997年10月底对2号、3号两台120毫米8流方坯铸机的核心部位，如结晶器、结晶器振动、拉矫及相关工艺进行局部改造，使铸机平均拉速由每分钟2.4米提高到3.2米左右，单流年产量达到10—12万吨水平，单炉产量的提高，形成两炉对两机生产模式，达到炉机匹配的目标。

第二阶段：按照满足优质长材品种质量的要求，应用国外成熟工艺对4号方坯铸机进行全面技术改造，同时增设一台80吨LF精炼炉和对三线材厂高线轧机进行同步改造。增加轧制能力，改进控冷条件，建立首钢第一条转炉—LF精炼炉—连铸—线材或型材优质长材生产线。

第三阶段：在第二阶段改造完成的基础上，第三炼钢厂针对大规格82B、钢帘线、优质软线钢的质量和工艺要求，增设一台钢水真空精炼处理设备，根据转炉容量和资金状况，真空精炼设备选择VD真空装置。VD炉投产后，根据品种需要，三炼钢厂可具备转炉—VD真空精炼—连铸和转炉—LF钢包精炼—VD真空精炼—连铸生产工艺路线。

第四阶段：第三炼钢厂实现一炉对一机生产模式和优质品种生产流程后，根据公司全连铸生产的需要，把富余的一台8流小方坯铸机改造成为能生产160毫米及180毫米以上大方坯铸机，用于生产优质碳结钢、合结钢和各种专业用途钢，满足首钢特钢、首钢红冶钢厂、首钢带钢厂需要，实现模铸产品及特钢原电炉生产品种全面转移到连铸生产。

经济效益：（1）品种增加、利润提高带来可观的经济和社会效益。从2000年至2002年，仅“双高”产品和新产品一项为首钢增收2.15亿元。（2）成材率提高带来增效。改造前后，第三线材厂品种钢成材率由93.42%提高到96.30%；综合成材率由95.51%提高到96.92%，因成材率提高增效0.54亿元。（3）全连铸实现大幅减少成本费用。模铸品种转移为全连铸生产后，钢坯成材率提高11%，吨钢减少原料费成本约为102.48元，另外，吨钢节约轧制费115元，全连铸降低成本3.8494亿元。（4）线材坯料规格增大使钢坯热送温度提高30℃，可节约燃料费用2%，三年节约燃料费562万元；坯料规格增大带来产量月均提高2000吨，三年增收1.46亿元。

优质线材基地建设，为提高首钢产品市场竞争力作出了突出贡献，促进了首钢产品信誉和市场声誉的稳步提高，为扩大首钢产品市场占有率、推动首钢产品用户满意度提高奠定了基础。