清晨7点整，首钢京唐中厚板事业部4300作业区，轧机操作工王恩龙的手机屏幕准时亮起，生产计划群里的坯料排布表刚刚刷新。

“这块坯料按最低烧钢温度进1号炉，同温度坯料集中排产。”他把这条指令发进群里，抬头望向加热炉监控屏幕。炉门开合间，橘红色钢坯缓缓移出，热浪扑面而来。

就在几个月前，这块坯料的出炉温度还要再高7摄氏度。

向低温“要”效益，向技术“挖”潜能

在钢铁行业，加热炉是名副其实的“能耗大户”。钢坯烧得越热，后续轧制越省力，但燃耗也随之水涨船高。把温度降下来，能耗减下去，氧化烧损与耐材损耗便会相应降低，成材率自然提升。可要想在保证质量的前提下降低出炉温度，却是一块公认的“硬骨头”。

“钢坯温度工艺条目繁多，炉内混烧工况复杂，想稳定降低出炉温度，挑战巨大。”加热甲班班长蔡亮直言。让钢坯在温度区间低限运行，是对轧钢工艺水平的极限考验：一头要保轧制稳定、性能达标，一头要促科学降温、降耗见效。用职工们的话说，这是在双重压力下负重前行。

“去年对标先进企业，燃耗指标已经实现反超；今年锁定新标杆，就是要啃下出炉温度这块‘硬骨头’。”加热炉专业工程师张同介绍。攻关组没有蛮干，先从“算”入手。他们精细调控低温段炉膛温度，动态调配烧嘴投用数量，调高鼓风机压力、延长火焰，缩小钢坯黑印温差；再依托黑匣子实测数据，借助智能烧钢系统，对钢坯在炉内的传热过程反复建模推演，持续迭代3D低温加热模型。每一段加热曲线、每一个温度节点的效果，都要先在电脑上“跑”一遍，找出最优参数区间，再拿到现场逐项验证。

“目标温度逐步下探，试验一批、推进一批。”张同说。正是这套渐进式思路，让团队一步步重构并优化了加热工艺体系。温度每降一度，轧制负荷随之增大，稍有不慎便会影响板形和性能。加热炉旁，蔡亮盯着屏幕上的温度曲线，一点点调整煤气流量和空燃比。“刚开始大家心里都没底，怕温度低了烧不透，结果一块块钢坯轧出来，板形、性能都稳住了。”

向工艺“卸”包袱，向质量“守”底线

温度降下来，工艺流程也跟着“瘦身”。

过去，针对不同钢种、不同规格的加热工艺目标温度有17类，参数繁杂、切换频繁。张同联合制造部技术团队，对常规加热工艺全面梳理归并，把相近的工艺合并优化，最终精简到6类。这一刀下去，卸下了繁复的操作包袱，也减少了频繁切换工艺带来的能耗扰动。但“降”不是没有底线。降温的边界在哪里？团队拒绝“拍脑袋”决策，而是结合燃烧模型开展边界温度小批量验证试验，对钢板轧制表现、板温均匀性两大核心指标开展全程跟踪。张同又联合能源与环保管理专业员杜晓月，牵头搭建协同试验平台，建立起生产、技术、能源三方联动的低温试验机制。“我们要结合每日计划挑选代表性钢种做梯度试验，用好每一次机会，把数据沉淀下来，形成可复制的标准化工艺库。”杜晓月在研讨会上说。

团队以钢坯总在炉时间为刚性约束，稳扎稳打地试探出炉温度下限，同步监控轧机负荷变化，跟踪降温钢板的力学性能情况，并将每一组试验数据转化为可复用的技术经验。经过多轮验证，低温烧钢钢板质量保持稳定，性能均匀性还有所提升。“温度可以降，质量这条底线不能动。”这是攻关组给自己立的规矩。

向排产“抢”效率，向数据“挖”支撑

低温烧钢不是单打独斗，炉子、轧机、精整各工序得拧成一股绳。

“排产是低温烧钢的第一道关口，高低温坯混在一起，过渡坯超温问题就很难根治。”加热炉技能专家姜保林说。他和王恩龙坚持每日早晚两次紧盯生产计划，遇到不合理排布第一时间调整；二人牵头搭建加热、轧机、精整等工序与倒班作业长联动的审核机制，联合生产计划专业每日会审，优化坯料排布策略——薄规格坯、高加热温度坯、热送坯分类集中排产，有效根治了因薄厚交错、冷热混烧导致的过渡坯超温顽疾。生产节奏理顺后，同一温度区间的钢种集中安排、连续生产，炉温频繁升降带来的损耗也随之降低。

更关键的是“数据”这个帮手。攻关组依托生产大数据，建起低温烧钢的数据模型，将每天的加热参数、燃耗数据、质量结果全部汇入其中，实时监测、动态调整。

“这块坯料出炉温度偏低、控温时长差了两秒，轧机多走了一个道次，咱们要同步优化要钢节奏，匹配低温工况。”智能制造管理专业的赵杰超盯着模型实时数据，及时向王恩龙发出提醒。

深耕大数据模型开发的赵杰超，还上线了轧制道次差异与翘钢分析模型，聚焦炉温、加热时长、出炉温差等关键参数，针对轧制跳道次、钢板翘钢等问题开展溯源分析，精准区分加热工艺因素与设备、人工等非加热类干扰项。系统可自动输出专题分析报告，反向寻优适配低温工况的工艺方案，并对置信度偏低的结果自动告警，为工艺优化提供可靠数据支撑。经验变成了数据，数据又反哺生产。

10月份，4300产线实际出炉温度较攻关前平均下降7摄氏度，创历史最好水平；吨钢燃耗较攻关前下降3.65千克标准煤/吨，月度综合降本117万元。

炉火依旧熊熊，但每一度都烧得更有价值。中厚板事业部将持续深耕工艺优化，挖掘节能潜力，以技术创新驱动产线绿色高效运行。