从首钢技术研究院冲压成形实验室，到合作车企冲压生产一线，总有一个身影始终冲锋在前：俯身贴近模具排查细微缺陷，紧盯仿真模型推演工艺参数，以精湛技术与精诚服务，为一张张汽车板的完美冲压保驾护航。工作十六年，他始终坚守在汽车板应用技术的最前沿，用创新和担当赢得用户口碑，构筑起首钢与车企合作共赢的坚实纽带，他就是技术研究院用户技术研究所首席工程师郑学斌。

扎根现场：从“事后响应”到“事前护航”

材料研发是把符合性能要求的材料造出来，用户技术则是让材料真正用得上、用得好。

“干用户技术，就得把办公桌搬到用户的生产车间里去。”这是郑学斌常对团队说的一句话。

在汽车板应用中，冲压开裂是用户反馈集中的质量痛点之一。一次，某车企冲压车间多批次材料出现冲压开裂问题，如果再冲不出合格件，整车总装线将面临停产危机。

关键时刻，郑学斌与团队临危受命，紧急奔赴现场。

他们与现场工程师并肩作战，仔细记录下每一次试冲数据，借助仿真模型反复推演，通过多轮现场调试与参数校准，最终成功化解危机。

这次经历让郑学斌更深刻地意识到：用户技术不能只做“事后响应”，更要做“事前护航”。于是，他带领团队主动把阵地前移，从客户的模具开发阶段便开始介入，为模具设计“精准把脉”。如今，他们每年为重点客户提供超过200个零件的网格应变测试分析，建立起庞大的数据库，为用户提供全生命周期技术支持，实现了产品应用问题从“看急诊”到“治未病”的根本转变。

突破瓶颈：用实践成果回应“不可能”

随着汽车产业不断向绿色低碳与极致轻量化方向发展，占车身重量近30%的外板材料，成为汽车“减重瘦身”的关键突破口。据测算，汽车外板的材料厚度每减少0.1毫米，重量即可降低10%以上。

首钢坚持以产业链头部企业满意度定义服务能力，以“主动创造需求”推动产品创新与价值创造，潜心研发新型高强外板DH500+Z，为汽车外板进一步减薄提供了新的选择。但业内却普遍认为，钢板变薄必然导致抗凹刚度下降，“以高强代厚度”的覆盖件轻量化路径是“行不通的方案”。

“遇到超出传统认知的难题，绝不能凭经验判断，必须用数据说话。”郑学斌不信这个行业“常识”。

他带领团队自主研发了静态与动态抗凹性测试设备及全套评定方法，从零件制备到数据采集，每一轮测试都要重复上百次。深夜的实验室里，测试机的嗡鸣声是唯一的背景音。

最终，他们用极具说服力的结果打破了传统认知：首钢500MPa级高强外板在厚度减薄7%的前提下，经冲压变形后抗凹刚度不降反升，抗凹陷性能大幅提升50%。

随后，郑学斌带领团队乘胜追击，开发了全工序尺寸精度控制技术，攻克了成形精度的关键瓶颈。在产销研团队的共同推动下，DH500+Z顺利通过多家主机厂的严苛认证，获评首发新产品，进一步巩固和扩大了首钢汽车高强外板的行业领先优势。

直面挑战：打开超高强钢的应用之门

汽车行业的轻量化需求推动材料强度不断升级，首钢超高强钢DP1470应运而生，但随之而来的各类翻边开裂、回弹等难题也成为其推广应用的“拦路虎”。为解决业界公认的回弹难题，郑学斌带领团队自主开发了循环变形测试装置及方法，攻克了复杂变形行为高精度表征的技术壁垒，实现了对超高强钢回弹的精确预测。

面对更为棘手的超高强钢辊压开裂与回弹的“双重顽疾”，郑学斌与团队深入分析现有技术的局限性，提出复杂截面零件辊压成形快速建模方法，形成了一套完整的开裂与回弹综合控制技术方案。他们通过一系列前沿技术的突破，成功将超高强钢DP1470应用于地板横梁、座椅横梁等核心安全部件，打通了超高强钢从材料到零件的“最后一公里”。

厚积薄发，笃行致远。工作以来，郑学斌先后获得省部级奖励2项、首钢科技奖15项，授权发明专利30余项，制修订行业标准3项，个人荣获“首钢劳动模范”“技术研究院优秀共产党员”“技术研究院先进个人”等多项荣誉。

“看到首钢的材料在越来越多的汽车上被应用、被认可，那种成就感，无可替代！”回首多年攻坚历程，郑学斌这样解释自己的科研动力。

十六年前，他怀揣热忱踏入首钢，一头扎进汽车板成形领域，以匠心和韧劲攻克一道道工艺难关；十六年后，他初心未改，依旧奔走在推动技术创新成为首钢第一竞争力的最前沿，继续书写着“产品+服务”的更多故事。