2026年以来，首钢矿业牢牢把握极低成本运行和劳动效率提升两条核心工作主线，以精益化管理为抓手，以价值创造为导向，巧用“加减乘除”运算法则系统施策，将降本增效要求穿透至生产经营全链条、各环节，全力以赴稳经营、挖潜力、提效益，各项经营指标稳步向好，企业发展韧性与核心竞争力持续增强。

做“加”法：动能叠加，锚定发展“创新路”

以技术赋能、数智转型为核心做“加”法，持续补齐全要素生产效能短板，为劳动效率提升注入源源不断的增量动能。

聚焦核心工序难点卡点跟进技术攻关，让技术创新成为效率提升的“定海神针”。围绕采矿、选矿等关键生产环节开展专项技术攻坚，通过简化作业流程、降低劳动强度、压缩作业周期，以技术升级带动作业效率提档。大石河铁矿研发投用球磨智能加油系统，破解传统人工润滑模式瓶颈，实现劳动效率、经济效益与安全效益同步提升；运输部引进天馈线驻波比测试仪，将铁路机车天线调试时间从1小时压缩至5分钟，兼顾效益与安全双重提升；设结公司推出“加热调直+滚筒施压”一体化原位修复工艺，维修时间缩减40%以上。“大型深凹矿山饱水矿岩安全高效控制爆破技术及应用”科技成果达到国际领先水平，技术创新支撑创效提能作用凸显。

锚定数智转型方向加快智能矿山建设，以生产模式变革撬动效率“升级进化”。将智能矿山建设作为提升劳动效率的核心引擎，稳步推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”，在采矿、运输、选矿等重点环节加快智能装备应用，推广远程操控、自动运行作业模式，推动作业人员从现场值守向远程集中管控转变。

深耕地采矿山建设，“高溜井强突涌灾害防控与功能重构关键技术及应用”“超大型选矿厂全流程一体化集控平台与智能调控系统”两项科技成果达到国际领先水平。

攻坚人工智能应用，金属矿内纯电无人矿卡实现“采、运、排”全流程常态化混编运行，无人驾驶运输方案入选世界经济论坛“AI应用之星”计划。

唐首马铁矿“数智协同智能工厂”、迁安矿业公司化工有限公司“矿业化工全流程精益管理智能工厂”双双入选河北省级智能工厂，首矿智能品牌影响力持续提升。

做“减”法：精准压降，成本管控“立标尺”

以能耗压减、运维节流为核心做“减”法，瞄准成本管控关键环节精准发力，推动成本管控从“被动压降”向“主动求索”转变。

全链条管控能耗成本，深挖节能降耗潜力。以能源费用管控为核心抓手，建立“指标分解—责任压实—全员考评”完整管控链条，将能源单价、单耗指标逐级对标分解至各单位、各工序、各岗位，引导全员主动参与节能降耗。搭建指标、管理两张网络，构建全员协同的大能源管控体系，依托八项管控机制开展全维度考核评价，确保节能责任层层落地、管控措施直达末梢。持续优化用能结构，推进绿色低碳用能转型，截至9月份，水厂铁矿100兆瓦光伏发电项目稳定运行，实现收益1430余万元；能源费用同比减少超5000万元，降幅10.62个百分点。能源管控效能持续释放。

多维度压减运维消耗，降低物资投入成本。持续加大“四新”技术推广应用力度，深入推进备件国产化攻关，多渠道降低生产物资消耗。

杏山铁矿整合物联网数据传输、移动通信技术，搭建专属远程智能润滑管控平台，24小时不间断动态监测搭配精准供油模式，从源头减少机件磨损、突发故障停机等问题。

计控检验中心引入微型烘干装置，实现样品现场即时烘干，制样时长由传统40—50分钟大幅压缩至20分钟以内，有效提升综合尾检验整体效率。

截至9月份，首钢矿业“四新”技术推广累计创效1490余万元；备件国产化在延续原有项目基础上新增213项，累计产生效益1180余万元。

推进本质减排与绿色技术升级，加快内燃设备新能源替代步伐，引进VOCs治理设备，以绿色技术应用同步实现环保提标与成本优化，推动运维消耗持续走低。

做“乘”法：联动提效，激发潜能“增动能”

以对标提升、全员创效为核心做“乘”法，通过管理联动与活力赋能激发降本增效动能，实现“1+1>2”的增幅效应。

深化内外对标管理，乘势补齐管控短板。坚持内部挖潜与外部“取经”双向发力，构建多层次、全维度对标提升体系，以对标促改进、以对标提效能。

内部常态化开展厂矿工序对标，以三个地采、四个选矿单元为主体，定期召开工序对标专题分析会，分工序、分要素开展横向对标与深度剖析，精准查找成本管控短板与管理差距，推动工序技术指标与综合管理水平双提升。

外部依托行业协会平台抓实精矿粉成本行业对标分析，主动外出考察学习先进单位生产运营与成本管控经验，逐项梳理完善提升措施。

今年以来，首钢矿业精矿粉制造成本在同行业排名中稳居前三，其中马城铁矿、唐首马铁矿综合净成本较上年大幅降低，成本管控成效充分显现。

开展主题劳动竞赛，“乘效”激活全员潜力。坚持以赛促练、以赛提效，围绕重点生产任务、效率提升目标，有针对性地开展“一引领两融合·启新程开新局”群众性主题实践活动、“矿业杯”职业技能竞赛、“质效杯”劳动竞赛等多项主题活动。通过工序效率攻关、岗位技能比武、作业标准对标，引导职工主动优化作业方法、提升操作技能、缩减作业时长。

水厂铁矿排岩作业区东排皮带系统干选放料环节实现全流程自动化闭环运行，放料效率提升30%；马城铁矿创新应用3Dmine三维建模技术，构建高精度水文地质一体化预警体系，将地质风险预警从“经验研判”升级为“数据驱动”模式。“比效率、比效益、比贡献”已成为全员共识，“比学赶超”创效氛围愈发浓厚。

做“除”法：祛冗提效，管理细胞“再造血”

以破除闲置、去粗提精为核心做“除”法，着力打通降本增效的末梢梗阻，推动精益管控走深走实。

破除资产闲置壁垒，盘活存量资产价值。立足资产全生命周期价值管理，大力盘活闲置存量资产，统筹推进露天采场退出设备利旧调剂，建立跨厂矿、跨工序的闲置资产共享调剂机制，最大限度提升资产利用效率，减少新增购置与运行维护投入。

实业公司修缮闲置厂房，打造食品原料仓储中心，进一步优化厂区资源配置、降低采购成本；大石河铁矿对上世纪70年代的老厂房进行改造，以零库存管控、全链条协同、信息化赋能驱动精细管理与数智升级进入新层次。

通过全面梳理闲置设备、备件与厂房资源，分类建立盘活台账，定向匹配生产需求，实现资产创效能力稳步提升。

破除粗放管控模式，细化最小管理单元。打破“笼统化”管控模式，将成本、效率类指标逐级拆解至班组、岗位，建立覆盖全员的量化考评机制，推动管控责任直达末梢。

依托数字化管控工具，实现指标动态跟踪、偏差实时预警、考核精准落地，让每一项成本都有追溯、每一项效率都有对标，真正将降本增效的颗粒度对齐到最小管理单元，构建全员、全流程、全要素的精益管控格局。

精益为尺量成效，实干为笔续华章。首钢矿业未来将持续用好“加、减、乘、除”法则，在成本管控上持续深耕细作，推动全要素、全链条精益化压降，不断拓展降本空间；在效率提升上持续挖潜赋能，推动人力资源向更高价值创造集聚，全力点燃提效引擎，为打造国内千万吨级安全绿色智慧冶金矿山头部企业提供了更为强劲的动能支撑。