近日，河北省工业和信息化厅公布2026年度先进级智能工厂认定名单，首钢矿业物资公司项下矿业化工全流程精益管理智能工厂成功入选，为智能矿山发展树立了优秀样板。这份省级认证，是对过往的肯定，更是一份面向未来的期许。

传统生产模式高度依赖人工，现场风险管控集中化，在行业高端化、智能化、绿色化转型赛道上，怎么跳出碎片思维，找准可行路径？矿业化工给出了一份硬核答卷——让“无声设备”开口说话，让“经验工艺”透明可视，让“主动预判”成为常态。从“坚定选择”到“稳扎稳打”，矿业化工在“传统制造”向“智能制造”的跃迁中跑出了新速度。

让“无声设备”开口说话

矿业化工有6类不同品牌PLC自控系统，共计84个数据检测点位，输出数据的位置较分散、格式不统一、接口不一致，定期统计时需要频繁切换系统手动汇总，单次整合耗时达2小时，且涉及的生产、能耗等数据由人工录入，误差在所难免。一面是机械动作的重复性，一面是人为主观的不确定性，“如果能把这些设备统一起来，让他们客观地告诉我们就好了”，一个想法在牵头人张英杰的脑海中一闪而过。

同类企业的数字化改造多停留在单系统升级、局部数字化层面，尚未建设全要素、全流程一体化管理体系。没有经验，那就成为经验。这群平均年龄在40岁以下的团队成员勇当“探路者”，聚焦流程优化与管理提效，历时1个月开展全产线数据调研。大家驻扎现场，从点位延伸到设备运行细节，梳理出5组工艺流程，整理了18个核心设备台账，明确设备型号、生产厂家、数据采集接口等信息。联合技术合作方，组织十几场需求座谈会，把问题和想法摆出来，最终搭建起统一的数据底座。

“管控一张图”便在这些基础上集合而成。原本沉默的生产设备和工艺在一面显示器上被分为实时监控模块和运营分析模块，所有设备运行参数、生产进度、工艺指标等信息均做到可视化，操作岗位可直观掌握产线运行状态。同步开发了质量、能耗等7份报表，数据自动抓取生成，支持按周期、批次灵活筛选导出，统计耗时缩短至10分钟/次，误差率从2%降至0.5%以下，精准服务于管理决策，真正让设备“自主发声”。

为最大化释放数据价值，矿业化工打破传统管控分散、主控紧邻高危区域的局限，创新打造出“一张图”的载体——国内首家落地生活区域的炸药产线集中控制中心，将年产6000吨和年产8000吨乳化炸药地面站两座主控室功能整合，原在线岗位定员不少于3人，现仅需2个主控室操作人员即可远程集中管理，整个生产区域在线定员降至无固定操作人员。生产工艺与数据赋能深度融合，分散的系统自此构成统一的“数字语言”，助推人力、物耗、能耗等成本管控更加集约化、精细化。

让“经验工艺”透明可视

长期以来，炸药生产的制乳、泵送等高危环节均需要操作工近距离接触，风险系数较高；成品优劣、流程顺畅与否过于依赖老师傅自身经验，这种传统的压箱底“技艺”模式本身具有不稳定性，难以支撑企业可持续发展。

工业和信息化部印发的《加快推进民用爆炸物品行业转型升级实施意见》提出，要持续实施“机械化换人、自动化减人”工程。矿业化工积极响应行业政策，坚持“一引领两融合”，打破经验化、人工式的传统模式，研究粗乳废料处理、生产参数调整、药量把控、装车加料等系列生产工艺自动化的方案。从图纸绘制、结构设计到落地调试，技术团队逐项进行分析、逐个攻关，量身定制了全新生产系统。围绕核心乳化工艺，技术员上百次试验摸索，原需手动调整泵送速度转为设备智能研判调速。新增的初乳循环回流管道，固定开机油、水量，将不合格基质循环至合格状态，达到废料零产出，率先实现无人化。

在药量管控、装车作业两大安全点位处，药量是人工粗略估值，精度说服力不足，易发生超量隐患，而装车加料则需要专人登高监护。炸药地面站设计的最大在线药量为800kg，团队靶向攻坚，设计两套流量计，动态监测、自动计算药量，同时，团队还从细节上突破，创新一套适应不同混装车型的伸缩式防漏防溅装置，将车辆料仓盖开启方式改造为侧/后气自动开关，全部一键启动，整个加料过程无需人为干预，彻底消除了安全风险。

在智能装备的加持下，现生产工序已逐渐成为无人场景，人工干预次数减少60%，基质密度偏差率从3%降至1%，工艺精度升高30%，释放现场岗位5人；炸药年产量同比上涨3000吨，人均劳产率稳步增长。2025年至今，保供“零影响”、爆破“零影响”，以过硬质量保障矿业化工生产运营稳定。

让“主动预判”成为常态

全域高危点位多，风险覆盖面广，是民爆安全生产的典型特性。“智能工厂建设，首先讲的仍然是安全，必须同步布局、一体搭建。”专题会上，党支部书记王德军特别强调。

按照规定，安全联锁状况要每周验证一次。每座地面站有近七十个安全参数，需要两名职工现场逐一调整上下限值，测试系统是否报警来判断有效性，工作量大，短时间难以完成，缺少集中的安全管控体系。如今，在“一张图”中已嵌入自动校验程序，仅需一人远程一键启动任务，系统会自主切换138个安全参数报警上下限，模拟异常工况，报警联锁触发效果，结束自动恢复生产设定值，同步汇总测试情况生成反馈报告，隐患排查效率大幅提升。

在配套辅助系统的管理上，实施消防上水系统自动化管控，实现低水位自动补水，替代调度现场值守的上水模式，确保消防水始终处于正常备用状态。同时，将燃气锅炉及LNG气化站操作系统接入集控室，制定双人双控管理细则，明确司炉和调度岗位的日常监控职责、操作权限、复核流程，实行日常双人双控，消除单人操作、监控缺位的隐患，提升燃气系统的本质安全水平。

平台上线以来，依托实时监测、动态预警，及时发现并消除异常情况三起，未发生任何安全事故；设备响应时长缩至15分钟内，处置效率提高50%，为炸药生产保供顺稳筑牢了防护屏障。

不负过往积淀，再启发展新程。矿业化工将深化应用智能工厂建设成果，加快研究“工业互联网+安全生产”方案，争当行业数字化转型标杆，为推动民爆行业高质量发展贡献首钢力量。