为决战决胜四季度，全力冲刺收官战，首钢矿业唐首马铁矿深入宣传贯彻首钢“三创”交流会精神，结合实际工作，引导广大职工将思想和行动落实到决战决胜四季度上来，聚焦生产薄弱环节，集思广益想办法，精准施策稳发力，通过抓工艺、严管理和强创新“三管齐下”，为设备稳定运行和全力打产提效奠定坚实基础，助推发展目标实现。

抓工艺，疏生产堵点。聚焦提升系统“堵、慢、费”等痛点，从参数调整、工具改良、流程优化等方面疏通堵点，破除生产难点，提高设备运行质量和效率。以往6立矿车左前轮缘因频繁经过道岔、弯道，寿命约150天，送厂家压装单条轮对更换耗时3天，全年140条轮对更换需支出110万元，既影响生产顺稳，又增加成本负担。针对难题，组织技术骨干成立轮对更换攻关团队，分析关键工艺，实测掌握轮缘与轮毂最大过盈量0.20毫米、需50吨以上无损拆卸拉力等关键数据；随后，以100吨液压拉马为核心，设计“反向撑爪+加厚桥板”专用装置，反复优化撑爪角度与桥板强度，确保拉力冗余100%、150毫米行程一次完成轮缘脱卸，经试验，一个半小时即可完成拆装，单轮综合成本降至2600元，全年费用从110万元降至36.4万元、净省73.6万元，同时，消除氧气乙炔、大锤撬棍带来的火星飞溅隐患，实现“无火换轮”本质安全，也为后期全面覆盖全矿同类型矿车奠定坚实基础。

严管理，提运行质量。对标首钢京唐“细节抠到极致”、马城项目“精益管理”的经验，从“学标、践标、查改”三方面严格管理，补短板、强弱项，进一步提高设备运行质量。主井提升机作为作业区能耗最高设备，以往主井提升机提升能力无法匹配干选产能需求，针对问题，组织技术骨干逐环节写实提升工序，通过二十余次现场测试调整方案，将箕斗运行速度提升至11米/秒，优化-673米皮带装矿、计量斗卸矿参数，加装防溢开关避免超装，最终将主井提升系统运行效率稳定提升至26斗/小时，彻底解决产能匹配难题。在此基础上，针对-218米水平电机车人工驾驶效率不高等实际，梳理出道岔手动调整慢、人员进出无管控等问题，引入智能导航与自动道岔控制技术，搭建远程监控平台，为4个封闭门加装电磁锁与声光报警装置，落实人员进出审批制度，远程放矿时通过“电机车到岗与否的色彩区分”防止误操作。改造后，电机车单次运输时间缩短15分钟，运输效率提升25%，井下运输安全运行，实现“效率与安全”双提升。

强创新，推数智升级。深化“一引领两融合”，优先在主井、电机车、关键设备等环节智能工具，逐步构建“数据采集—分析应用—优化升级”的数智化管理闭环。以往，主井采用手动提矿模式，每小时仅能提升20斗，智能效果没有充分发挥，存在装矿偏差风险，同时-398米、-578米、-628米等水平存在人员误入等隐患。针对这些问题，提升作业区组织技术骨干开展一个月的现场写实，明确“主井人工操作效率不高、多水平安全管控不严格”等关键症结，然后分阶段推进改造，调整主井控制系统逻辑，安装振动、温度传感器与智能监控模块，历经8次调试完成全自动运行测试；多水平管控中，先在-628米水平试用“振动放矿机与破碎机电机电流连锁”技术，验证无风险后再推广至其他水平。最终，主井全自动改造后每小时提升量增至26斗，效率提升30%，人工成本大幅降低；多水平加装栅栏门、声光报警器，实现卸载站风清扫装置连锁启停、干选系统一键启停，解决了设备堵料，防止了设备误操作，促进了安全管理能力提升。