首钢矿业马城项目以“效率提升、成本管控、系统协同”为主线，发挥“一引领两融合”关键作用，从“岗位创新挖潜、设备技术升级、流程系统优化”三个维度靶向发力，推动采矿、选矿等技经指标稳步提升。截至目前，7项采矿主要生产效率指标较局部投产初期提升15%，选矿主要生产效率指标提升2.8%。

一线小改小革提升作业效率

一线岗位是降本增效的“细胞单元”，职工立足现场的“微创新”成为破解生产瓶颈的关键。井巷作业区张冬兵针对井下排水临时铺管耗时长、材料浪费问题，提出“永久主排水管+矿房进水口”改造方案。通过在穿脉巷道预装DN150永久管路，在各矿房门口预留带单向阀的快速接口，替代传统“随用随铺”的临时排水模式。此次改造使排水管材料消耗减少40%，单班次排水准备时间从2小时压缩至20分钟，年节约物资成本数十万元，同时避免了设备剐蹭管路导致的安全隐患。采矿一作业区张钊焊工创新工作室聚焦铲运机铲斗磨损难题，采取耐磨板梯度焊接工艺，在铲斗刃口、侧板等易损区域加装高强度合金耐磨层，使铲斗使用寿命从48个月延长至60个月，单台设备节约成本十余万元。选矿作业区党员骨干针对预磁选机管道频繁堵料问题，提出“管道角度增大+弯头改T字管”改造方案，将管道倾角从15度调整至25度，并将90度弯头替换为导流T字管，使弯头使用寿命从1个月延长至3个月，彻底消除因堵管导致的停机损失，为“无人选厂”建设奠定设备稳定运行基础。

设备改造夯实经济化运行基础

设备技术升级是经济化运行的“强引擎”，各单位结合职责分工，多措并举降低生产成本。动力作业区突破传统排水模式，自主设计“双控联动”自动抽水系统，集成浮球式与电极式水位传感器，实现配电室电缆沟水位“监测—启停—预警”全自动化。当水位超阈值时，系统10秒内自动启动排水，回落至安全线后精准停机，可实现年减少人工巡检三百余次，节省运维成本近十万元。针对风机变频器高温故障问题，创新设计外置散热排风管道，将变频器运行热量引至硐室外，使配电室温度下降12℃，每月可节约电费数万元，设备故障率同比下降75%。采矿二作业区引入“山特维克DL421+安百拓E70”智能凿岩装备组合，构建“中深孔+大直径孔”协同作业体系。DL421以±0.3度钻孔精度实现8—25米炮孔精准施工，有效降低了因钻孔误差对矿石贫化的影响。E70在复杂地质条件下完成直径165毫米大孔径开凿，单孔效率提升25%，两者配合使采场爆破循环时间缩短15%，每年可减少无效爆破成本数十万元。设备智能化改造同步提升安全性能，DL421的独立框架支座设计降低凿岩震动对底盘的冲击40%，E70的自动化操作减少人工进入危险区域频次60%，实现“效率提升”与“本质安全”互融互促。

数智驱动促进流程提效打产

基于“管理一张图”数据平台，首钢矿业马城项目构建“指标监测—流程诊断—动态优化”的全流程管控体系。提升作业区通过“计量斗装矿工艺改进+箕斗速度曲线优化”，将主井提升效率从1210吨/小时提升至1360吨/小时，单小时提升能力增加150吨。电机车运输系统通过“远程驾驶改造+装矿站唇板宽度优化”，拉运效率稳步提升，为保证全年运量完成奠定了基础。

选矿作业区针对高压辊磨机系统，通过对标破碎四班操作经验，实施“供矿量提升+辊压机参数优化+生产组织精细化”三措联动，使高压辊小时处理量超设计标准51.54吨，单耗从4.21kWh/t降至3.65kWh/t，月节约电费10余万元。在S2筛分系统，通过“减停1台微粉筛+优化开停机流程”，效率提升11%，实现“设备少开、产能反增”的集约化生产。在系统协同层面，动力作业区对16座配电室、3个中央水泵房实施24小时动态监控，水泵推行全谷期用电策略，风机根据爆破后气体浓度智能调频，两项措施月均节省电费近2万元。采矿与选矿环节通过“爆破参数—筛分效率—磨矿负荷”联动优化，使矿石综合回收率提升2%，采选全流程循环时间缩短8%，形成“开采—运输—加工”的高效协同。

经济化运行既要释放岗位“小改小革”的基层智慧，又要抓好设备流程“技术升级”的有效融合，真正做到抓“大”不放“小”。下一步，首钢矿业马城项目将继续发挥自身优势，努力打造安全、数智、高效、绿色、和谐的“五型”矿山，不断推动经济化运行向更深层次、更广领域拓展，助力圆满完成全年各项指标。