首钢京唐能环部的制氧区域是厂区能耗大户，日均耗电量占公司总耗电的16%。如何在保障氧氮产品稳定供应的前提下，最大限度地降低能耗、节约成本，一直是该区域的核心任务。今年以来，作业区干部职工打破固有思维，主动寻求突破，推动一系列节能降本措施落地实施。1至7月份，实现创效740万元。

压力涨一点 损失少一点

低温液氮储槽是制氧区域最关键的设备之一。由于储罐的隔热性能有限，再加上液氮频繁输送、回流，罐内液氮不断蒸发成氮气，导致储槽压力持续上升。为保障设备安全，储槽配置了调压阀，根据蒸发情况自动调节开度，释放氮气，保持压力稳定，但这个释放过程却带来了液氮的大量浪费。

“咱们在压力阀正常范围内调高点压力，就能减少放散，但必须掌握好度，否则有风险。”在一次降本专题会上，公司技能专家苑桐凭多年操作经验提出了这个想法。

“咱不能故步自封，可以研究安全可靠的压力设定值。”在作业区领导的鼓励下，苑桐带队开始了攻关。“我们得一点点试，找到最合适的压力点。”敲定思路后，苑桐和吕波的带领班组立即赶赴现场进行测试调整。大家经过仔细研究发现，储罐设计安全高报连锁值为9千帕，报警值为8千帕，虽然有余量，但回流液蒸发还会带来1.3千帕左右压力涨幅，很容易触发安全阀连锁，造成生产事故。

盛夏正午闷热难耐，储罐周围热浪滚滚，大家顶着高温在设备旁坚守，每隔几分钟就记录一次压力和液位数据，紧盯一丝一毫的波动，不敢松懈。“再涨0.1千帕，稳住数值！”对讲机中不时传来指令。经过几天的持续调试和监测，储槽的压力最终稳定在6.5千帕，各项安全指标均达标。

这次小小的参数调整，成效立竿见影——液氮损失大幅减少，仅此项每月能多销售10车液氮，创效9万元。

管网连起来 电耗降下来

随着变压吸附制氧机组的投产，制氧区域的运行方式也日趋多样，逐步形成了“一期2套空分机组+二期1套空分机组+N套变压吸附机组”的运行格局，带来一定的节能潜力。

但作业区并不满足于现状，而是继续寻找突破口。他们发现，一期氮气需要经过3兆帕中压氮压机加压后再通过减压阀送入公司低压氮气管网，这一“加压—减压”的过程造成了能级损失，浪费了大量电能。

“如果能直接用二期的低压氮压机给一期氮气加压，就不需要这么折腾了！”吕波的站在现场观察，提出了自己的想法。

“对，咱们试试把一、二期管网联通！”苑桐当即提出改造方案，“打通两套管网，实现氮气互供。”

方案定下后，吕波的迅速牵头组织团队展开实施。同事们连续一周扎在现场，对照图纸，逐一标记管线点位，规划操作步骤，并对生产运行风险进行评估，制定切实可行的安全措施。其间，他们反复推敲每一个细节，最终用一个月时间完成了详细的作业方案。

当最后一道阀门缓缓打开，一、二期氮气管网正式联通。这一举措直接节省运行成本82.8万元，打破了过去各区段独立供气的运行模式，为全域能源的统筹调配打开了新局面。

操作细一点 水耗降下来

制氧机组长时间连续运行，离不开大量循环水用于设备冷却和换热。水系统配备的专用过滤装置，是确保水质稳定、保障设备高效运行的关键。然而，为了防止滤料堵塞，系统需频繁反洗，每班多达2—3次，耗水量大，浪费明显。

“现在反洗次数太多，每天都要浪费不少水。”吕波的一边盯着循环水台账，一边和苑桐商量，“咱们能不能适当放宽水质控制标准，拉高浓缩倍率，减少反洗次数？”“我看可以试一试。只要设备能正常运行，咱们就尽量压低反洗频次。”苑桐点头，开始在图纸上圈圈画画，思考优化方案。

他们迅速组建攻关小组，扎根现场，大胆调整水质管控标准，适当放宽循环水的钙硬度等指标，以提高浓缩倍率，减少反洗次数。试验期间，他们每天亲自到线上监测点位，实时盯控浊度、总硬度、钙硬度等关键水质指标，比对设备换热数据，排查管道结垢情况，反复测算新的水质标准下设备能否稳定运行。“硬度再调高一点，你盯着换热器温差，发现效率下降就马上叫停。”苑桐拿着水质检测仪叮嘱。吕波的则守在仪表盘前，注意力高度集中，绝不错过任何异常。最终，他们成功将反洗频次从每班2—3次压缩到每班1次，极大地降低了淡水消耗。

除此之外，他们还根据四季气温变化和机组负荷情况，动态调整补水策略，安排专人盯着补水池液位，随着液位上下轻微调整补水阀门开度，实现了补水的精细化动态管控。此举不仅保障了设备运行，还每月为制氧区域节约了4.3万吨淡水，创效约30万元。