时序过半，捷报频传。2026年上半年，首钢京唐深入践行“一引领两融合”，全面落实“八个注重”要求，持续深化改革创新，千方百计提升经营质效。全体干部职工凝心聚力、迎难而上、攻坚突破，多项核心指标刷新历史纪录，取得了“十五五”开局阶段性成果。

聚焦效率协同 稳产增效筑根基

上半年，首钢京唐锚定极致效率目标，多措并举打通各工序之间的堵点，在资源调配、设备维护、物流保障等方面全面协同发力，实现了全流程高效运行，关键生产指标大幅优化，多项指标创下了历史新高。

工序界面协同高效。制造部聚焦“铁钢界面”这一关键环节，持续优化流程、推进一体化。通过控制铁水在途波动、提升铁包周转效率、优化配铁策略等措施，上半年，铁水温降水平明显改善，相比去年同期降低了4.6摄氏度。同时，通过深入推进钢轧一体化进程、建立全流程合同评审体系、减少出钢标记等措施，综合热装率同比提高12.9个百分点，有效降低了加热炉的燃料消耗。热轧部通过优化排产计划、升级加热炉工况、普及自动烧钢模式，大幅降低能耗。同时，成材率多次刷新历史纪录，体现出显著的生产优势。能源系统围绕“极致能效”开展专项攻坚，实现吨钢综合能耗同比下降16千克标准煤，二次能源发电率提升5.6个百分点，为公司整体能效提升提供了有力支撑。

铁前系统稳中有进，降本增效成效显著。炼铁部坚持“一炉一策”差异化技术操作方针，注重每个环节的优化管理，从炉内操作到外围保障全面发力。在降本方面，积极推行“业财融合”，将配煤、配矿作为重点突破方向，开发高性价比原料资源，夯实降本基础。上半年，铁水成本较行业平均水平扩优14元/吨。三座高炉运行稳定，燃料消耗持续优化，铁水成本在行业内保持先进水平。焦化部通过优化采购模式，借助首钢招标平台扩大公开招标范围，成功引入更多低成本资源，经济煤种使用比例持续提升。此外，供料部从信息、生产、车辆三个维度科学管控，动态调整生产计划，有效化解低料位风险。废钢料场信息化系统上线，仓储管理迈入数字化。

在钢后系统，炼钢工序持续推进“3+2”高效转炉运行模式，转炉有效作业率保持高位。炼钢部铸机通钢能力较上年增加了0.25吨/分钟。通过优化留渣比例、调整提温剂结构，炼钢辅料消耗大幅下降；大比例废钢冶炼技术取得突破，连浇炉次屡创新高，加工费（不含合金工序）和钢铁料消耗均创历史最优。钢轧部持续挖掘产线稳产潜力，超额完成降本任务，5、6号铸机连续多月刷新纪录，展现出极强的生产节奏控制能力。

设备和物流系统持续发挥保障作用。上半年，全产线故障停机次数、停机时长同比分别下降了50.7%和50%，设备运行效率显著提升。物流运输系统牢牢把握保产核心任务，通过优化车辆调运和推行“错峰作业+直取备货”模式，有效缓解中厚板船板集中发运压力，实现“人停机不停”的目标。全流程物料转运实现了无缝衔接，为稳产、稳供提供了有力保障。京唐环科同步做好全流程设备维保与配套加工，钢材深加工、资源循环、冶金机械配套业务均实现“双过半”。

聚焦高端产品 提质增效铸精品

上半年，首钢京唐坚持以“高端化、差异化、特色化”为发展主线，围绕提升产品附加值和技术含量，持续优化产品结构，加快新品研发与市场转化进程，全面推动产品矩阵向高附加值、高技术壁垒方向迭代升级。

高附加值产品占比稳步提升。上半年，高端产品同比增长2.4%，战略产品同比增长10.7%，体现了在高端产品战略上的坚定实施和持续突破。在细分品类方面，汽车纯锌外板、锌铝镁外板实现增量，中厚板高端品种同比增长21.4%。出口产品同比增长12.6%，海外市场持续拓展，不仅提升了公司的国际影响力，也进一步强化了产品在海外市场的竞争力和认可度。

新品研发与资质认证双线发力。上半年，首钢京唐累计完成新产品开发55项，产品认证187项，多项关键技术实现突破，达到国内领先水平。在汽车板领域，团队通过优化生产工艺，成功解决了锰富集条纹缺陷这一长期困扰行业的问题，一批优质汽车板产品顺利通过多家主机厂认证，实现批量转化。镀锡镀铬板成功通过泰国功能饮料制罐、澳大利亚奶粉罐等国际标准认证。“蝉翼钢”品牌成功打入海外市场，凭借其优异的性能和稳定的质量赢得了用户的广泛好评，品牌影响力和市场美誉度显著提升。

面对海工、船舶、容器、桥梁等高端制造领域的需求，首钢京唐持续加大研发力度，开发出多款具有核心竞争力的中厚板新品，如高强船板、海工钢、汽包容器钢、车载压力容器钢等，广泛应用于建筑、交通、能源等多个关键领域。通过不断优化EVI先期介入服务机制，进一步拉近与用户之间的距离，提升了用户满意度和品牌忠诚度。此外，热轧成功开发32毫米超厚管桩用钢并批量供货；冷轧板实现一项从“0”到“1”的突破——1.4毫米极高碳精冲钢成功量产。

在突破极限制造能力方面，首钢京唐各工序持续探索技术边界，不断刷新生产工艺水平。钢轧部首次完成半无头酸洗精冲钢、酸洗搪瓷钢内供产品的试制，为未来批量生产和服务提供了宝贵的实践经验。中厚板成功实现150×2800毫米极限厚宽桥梁钢的批量生产。值得一提的是，120毫米高强船板、100毫米桥梁钢、4070—4075毫米海工钢等产品分别在厚度和宽度方面实现历史突破。酸轧产线攻关差厚轧制技术，成功实现了超薄规格钢卷的稳定批量供货。镀锡产线在0.08毫米极薄规格钢的生产方面，实现了生产速度的阶梯式跃升，不仅提升了产品的稳定性，也为高端包装和食品容器用钢提供了更优质的技术保障。

从产品结构优化到技术突破升级，从深耕国内市场到拓展海外市场，首钢京唐以实际行动践行“技术引领、价值创造”的经营理念和“打造首屈一指的钢”的品牌理念，不断推动自身在高端制造领域的品牌形象和综合实力持续提升。

聚焦质量提升 释放创效新动能

质量是企业的生命线，是提升市场竞争力的核心要素。上半年，首钢京唐紧紧围绕“用户的标准就是我们的标准”的质量理念，聚焦关键质量指标，持续深化质量攻坚行动，完善质量体系闭环管控机制，实现产品质量与效益的同步提升，为公司高质量发展注入新动能。

质量体系建设是夯实质量管控的坚实基础。今年以来，首钢京唐围绕三十余条产线开展体系审核，全面查找体系执行过程中的薄弱环节与管理盲点，推动质量管理制度不断完善、标准体系持续优化。同时，严格落实“整改回头看”机制，确保问题整改到位，形成长效管理机制。此外，首钢京唐还常态化开展季节性缺陷管控、质量异议闭环管理等专项检查，强化过程监控、数据追溯和源头治理，不断提升质量管控的科学性与系统性。

质量攻坚不仅是一场“技术炼兵”，更是一场“管理升级”和“意识变革”。在质量管理中，首钢京唐坚持全员参与、全过程控制、全面改进，深化产品一贯制管理，强化过程控制，将质量融入研发、生产、服务的全流程。以问题为导向、以目标为引领，着力破解影响产品质量的瓶颈问题。围绕“废次降”“金属收得率”等核心指标开展专项攻关，全面提升生产过程中的质量稳定性与产品合格率。上半年，废次降率五次刷新历史最好水平，同比下降0.55个百分点。质量攻关的深入开展，不仅有效减少了生产过程中的废品损失，还显著提升了资源利用效率，推动公司效益的增长。

针对裂纹、尺寸偏差、锌灰锌渣等影响产品性能的高频质量问题，首钢京唐建立了专项治理机制，开展技术攻关与现场改善。通过分析缺陷成因、优化工艺参数、强化设备维护，各关键工序在质量控制方面成效显著。炼钢工序金属收得率六次创下新高，轧钢工序五大单位成材率全部超额完成年度计划，上半年，累计12次突破历史纪录。

在关键质量指标方面，首钢京唐实现了多项突破性的进展。全流程O5板命中率再创新高，较去年同期提升0.95个百分点，高表面要求汽车板控制能力达到行业先进水平。在检测体系建设方面，质检系统顺利通过CNAS扩项评审，认可标准增至151项，质量检测能力得到全面升级。这一成果不仅增强了公司在全国乃至国际市场中的质量公信力，也为产品高标准认证和用户质量反馈提供了可靠依据。此外，首钢京唐还首次获得煤炭取制样认可资质，成为钢铁行业首家具备该能力的企业，进一步拓展了质量技术服务的广度和深度。

成绩是过往的句点，更是前行的序章。在奋进“十五五”开局之战的新征程上，首钢京唐将以更加坚定的信心、更加务实的作风、更加有力的举措，紧扣集团战略航向，深耕主责主业，以创新为引擎、以协同为纽带，团结协作、攻坚克难，奋力书写高质量发展新篇章。