近日，首钢京唐制造部、数智运营部、智能制造研究所共同推进的热轧铸轧协同及EHCR计划深度优化项目正式上线运行。该项目为炼钢连铸与热轧工序构建“智能协同引擎”，实现浇次内板坯部分直装与下线入库协同运行，有效提升热装率与上料效率，标志着公司在智能制造与精益生产方面向前迈出了重要一步。

长期以来，炼钢连铸与热轧按板坯温度采用冷装、热装、直装等多种排产方式，两工序计划协同不足、衔接不畅，导致板坯在库时间长，制约生产效率与成本精细管控。首钢京唐制造部、数智运营部、智能制造研究所及热轧部、炼钢部联合组建项目团队，直面跨工序协同复杂、计划编制难度大、质量封锁与上料冲突等挑战，开展自主研发攻关。团队在产销制造管理系统、热轧PES、炼钢PES系统间精准对接调试，打造适配EHCR计划的排程模式，并全程跟踪记录数据，保障系统贴合生产实际。

项目推进中，团队先后破解计划协同不畅、物料判定逻辑异常等问题。制造部寇伟、赵世民将现场生产问题与系统优化深度融合，数智运营部王英带队制定系统优化方案；智能制造研究所高洪章提供模型技术支撑，全员协同迭代优化。联调期间，高洪章回忆道：“为了确认一组数据的可靠性，项目成员有时要在复杂的系统逻辑里反复核对多遍，但当系统的优化确实对现场产生了积极帮助时，所有的付出都觉得意义非凡。”最终，在团队的共同努力下，项目如期顺利部署运行。

项目上线后，板坯平均在库时间减少一小时。同时，项目锻造出一支懂工艺、精数字的复合型人才队伍，为产线数智化建设积累宝贵经验。未来，项目团队将联合各部门持续深化工艺与系统优化，充分释放数据要素价值，助力公司加快迈向绿色低碳、高效智能的先进制造新模式。