一只木桶能装多少水，取决于最短的那块板。

把短板补长，把弱项补齐，提升系统运行效率，这是简单的逻辑。近一年来，首钢长钢将这个逻辑应用在受煤坑改造项目中，效果显著。

于2016年9月建成的焦化厂受煤坑，是该厂汽运来煤重车卸车的场所。在近几年的运行中，陆续出现下料口堵料、皮带流量受限、车辆卸车方式不匹配等问题，由此带来的原料场内卸车频繁、堆煤用车费用偏高等弊端日益凸显，成为亟待解决的卡点堵点问题。

受煤坑系统——地上设置8个受煤坑，地下设置1条运输皮带、8个下料仓口。进厂洗精煤经地下受煤坑，通过运输皮带和堆取料机分不同煤种给煤4、煤5皮带供煤堆煤，完成汽车来煤输送至煤棚内，并分类堆放。然而，运行过程中系统的优势并未很好发挥。受煤坑场地只允许自卸车卸煤，当运煤车辆为侧翻车时就必须进入原料场内卸车，存在安全隐患，且堆煤用车费用升高。同时，下料口时而出现的堵料问题也制约着系统运行效率。对此，首钢长钢深入开展“一引领两融合”，通过技术创新破解卡点堵点问题。作为主体单位，焦化厂设备专业、技术专业和岗位操作人员通过外出考察和实地调研，将核心改造确定为“两步走”，并于2024年7月对受煤坑进行了一期改造。

一期项目重点治理产生掣肘的“硬件”问题。一是针对下料不畅，在3号、4号、7号受煤坑加装智能防堵料空气吹扫装置，用空气压缩机压缩的空气来疏通，保持料流畅通。二是针对下料不均匀，对受煤坑3号、4号、7号加装裙边小皮带和平板阀，有效防止落料至皮带外侧，并防止下料速度过快击伤职工，将下料速度控制在合理区间。三是拆除振动器，杜绝底座和溜槽侧壁撕裂；加装360度气动防堵装置，疏通M2皮带机头三通溜槽。四是拆除1号至8号受煤坑立柱和顶棚，重新加高顶棚，实现两辆侧翻车同时卸车。

经过一段时间的运行，系统利用效率大幅提升，同时，物料运输费大幅降低，各煤种单独成堆有效防止了混煤现象。据统计，2025年7月29日，瘦焦煤和贫瘦煤在受煤坑的卸车率已实现100%；三分之一主焦煤、肥煤等煤种侧翻车通过受煤坑卸车，比例达到总侧翻车数量的30%以上，提升了18个百分点。

二期项目凸显智能化功能发挥。今年7月，二期改造启动，主要针对堆取料机走行速度慢等问题进行技术创新和管理提升，充分利用对各设备运行时间的精准调配，达到受煤坑“吃得下来”，后道工序“消化得了”的目标。

此次改造工程的核心是将360度智能气动防堵装置‌进行更大范围配套，涵盖皮带给料机、电液动平板闸阀、PLC控制柜等。技术创新体现在‌分层喷吹设计、自动化控制和配套空压机房三个方面：一是单仓敷设4层气动喷嘴，共计40点/仓，通过不均匀分布方案实现煤流的精准控制；二是‌PLC系统更好地实现远程操作与故障预警，减少人工干预，提高了操作的安全性，降低了职工劳动强度；三是新增独立空压机房，保障气源更强的稳定性。

二期改造项目经过4个月的积极推进，受煤坑改造已经完成施工，投入试运行。目前，正对初步验收中提出的问题进行整改完善。

项目完工后，将补齐系统原有短板，大幅提高原料煤卸车效率，降低物料运输费用，一举多得。