京唐中厚板4300产线集控中心。

数字领航，奔流激荡，渤海之滨奏响钢铁“智”造的变革强音。

近年来，首钢京唐坚持以技术创新为引领，深入践行“一引领两融合”新质生产力发展战略路径，通过战略布局、技“数”突破、管理变革和人才培育的协同推进，将数字技术深度融入生产制造和管理运营全流程，系统性构建起涵盖智能装备、智能产线、智能运营和智能决策的应用体系，在数字化转型与智能制造领域取得丰硕成果：获评卓越级智能工厂及数字领航企业实践案例，入选工业和信息化部《2024年5G工厂名录》；在人工智能应用方面，2项案例入选新型工业化典型应用案例，1项入选钢铁行业数字化转型典型案例；首钢京唐4项案例入选中钢协数字化转型典型案例，2项成果获中钢协智能制造创新大赛三等奖；在省级层面，首钢京唐获评河北省钢铁行业数字领航企业、2024年度先进级智能工厂，并各有1项成果入选数字化转型典型案例和试点项目，充分彰显了企业“数智”转型发展的硬核实力。

战略布局，“数智”并进

战略指引方向，规划明确路径。顶层设计如同“灯塔”，引领企业在数字化浪潮中锚定方向、破浪前行。首钢京唐积极响应国务院国资委《关于加快推进国有企业数字化转型工作的通知》要求，紧密围绕首钢集团高质量发展战略部署，制定了信息化、智能化“十四五”与“十五五”专项规划及《数字化转型三年行动方案》。规划采用“一核、四级、多元”实施路径，即以“效率、效益、价值”提升为核心目标，构建“智能装备—智能产线—智能运营—智能决策”四级递进体系，覆盖生产、质量、设备、安全等多元业务领域。这一战略架构明确了首钢京唐数字化转型和智能制造的总体目标、重点任务和实施路径，为打造具备自感知、自决策、自执行、自适应、自学习能力的标杆智能工厂提供了科学指导和有力保障。

为确保战略落地和转型成效，首钢京唐于业内独创了协同作战、相互支撑的“铁三角”组织架构，即：网信委、智能制造研究所和智能制造专兼职岗位。其中，由首钢京唐主要领导挂帅，网信委“领航”，协调解决跨部门、跨业务资源调配问题。智能制造研究所由首钢京唐和首自信公司共同成立，双方抽调钢铁生产工艺、自动化与信息化方面的专业技术骨干，聚焦前沿技术和业务痛点难点整体策划、统领攻关，并联合各作业部组织各类智能化项目落地，同时健全智能制造项目的监管、评价和激励机制，促进协同创新。智能制造专兼职岗位体系则覆盖企业全部生产、业务单元，根据数字化转型实际需求精准匹配人员，明确岗位职责、权限与任职要求。这种架构创新，在于打通战略到执行的“最后一公里”：网信委将战略转化为具体KPI，智能制造研究所牵头负责关键技术突破，智能制造专兼职岗位确保数字化落地应用。

在清晰的战略规划和高效的组织体系统筹下，数字化转型和智能制造升级正推动京唐快速发展。用数据来诠释和描述业务，谓之“数字化转型”，进而实现业务数据化、数据模型化、模型系统化、系统智能化，目的是预测和指导生产与业务；其支撑在于管理、技术和人才的协同发展，目标是推动技术创新、提升管理效能、培养运用数据解决问题的复合型人才。智能制造则聚焦于效率、质量和成本控制，运用AI技术、机器人、智能化技术、边缘模型、图像识别等手段，提升产线制造能力，同时替代部分简单、机械、重复和重体力工作，以及高危高温高风险等岗位。

“数”与“智”的关系可以这样理解：数字化转型是智能制造的基础和关键驱动力，智能制造是数字化转型的重要组成部分；前者侧重经营管理的创新，后者侧重产线制造能力的提升；两者相辅相成、相互促进，在首钢京唐的全流程和全业务领域聚力融合，共同创造更大价值。

首钢京唐是集团重要钢铁制造基地，也是全方位、系统性、深层次推进数字化转型和智能制造升级的前沿阵地。从战略高度俯瞰，近年来，首钢京唐强化顶层设计、推动“数智”并进，构建“技术—管理—人才”协同创新范式，探索出一条适合钢铁企业特点、切合自身实际的数字化转型与智能制造发展路径。

科学的顶层设计，明确的实施路径，有力提升了首钢京唐“智”造能力。“智能制造能力成熟度模型”属于国家标准，是衡量企业智能化升级阶段的核心指标。它好像一把精准的尺子，衡量出企业在智能制造领域的发展水平，并通过贯标评估，精准识别数字化进程中的优势与短板，为企业制定下一步战略规划提供科学依据。

近年来，围绕“建成具有世界影响力钢铁厂、提升高端精品板材保障能力”定位，经过深化改进，首钢京唐“智能制造能力成熟度”水平由3.5分提升至3.8分，达到行业先进水平，并参与制定国家及行业的5G、人工智能等19项智能制造标准。这标志着首钢京唐数字化基础支撑、系统集成、数据应用、智能管控等关键能力跃上新台阶，为企业高质量发展注入了新动能。

立足当下、着眼长远，企业领导班子始终保持着清醒认识。首钢京唐党委书记、董事长李明和首钢京唐党委副书记、董事、总经理周建表示，当前企业在数字化转型和智能制造方面取得阶段性成果，但与先进水平相比仍存在差距，我们将持续对标一流、补足短板、奋楫争先！

技“数”突破，双向赋能

在钢铁生产制造领域，传统工艺技术与信息化智能化的“双向奔赴”、深度融合，已成为必然趋势。这种融合不是简单的技术替代与叠加，而是“工艺数字化”与“数字工艺化”的双向协同进化。过去，企业仅需专注生产工艺技术，如今还要攻克数字化嵌入的技术难题，而且数字化转型不仅是产线升级手段，更关乎企业核心竞争力的智慧决策——关键技术工艺与数字技术的核心算法、基础软硬件及数据要素，必须自主可控。

近年来，首钢京唐通过构建自主可控的数字技术基础平台、升级智能装备体系、打造高效智能产线等系统性实践，成功推动企业从单点技术突破迈向全产业链协同创新。

构建数字化基础技术“底座”，是首钢京唐数字化转型在技术层面的首要任务。数智部信息化室主任陈超、运营管理室主任沈伟告诉记者，经过梳理分析，面对企业全流程制造产线分散的144套信息化系统、84条主作业线、412个业务流程、2.4万套重点设备，首钢京唐以5G网络、大数据、地理信息（GIS）、模型算法等平台共同形成技术“矩阵”，构建起“网络+数据+空间+算法”四位一体的“数字地基”。

工业通信升级——创新采用“双频段空间分层”网络架构，建成国内钢企首个5G商网与专网共用体系，其“5G轻量核心网下沉”功能属行业首创。就是将5G核心网络的功能部署在靠近设备的地方，从而提升带宽传输、缩短数据处理距离和时间。目前，45个基站覆盖京唐全部厂区，为各种设备和终端提供高速率、低延迟、高可靠的网络连接，保障实时交互需求。

数据中枢构建——集成生产全流程的7万多个关键点位数据，形成覆盖制造、设备、安保、能源、物流等多维度的大数据平台，通过高性能计算和大数据分析技术，实现数据快速处理、深度挖掘和价值转化，构建起驱动运营决策的动态数据库。

空间数字匹配——地理信息（GIS）平台是指将地图变成智能工具，查位置、算距离、分析空间规律。首钢京唐GIS平台集成高精度地图绘制和信息可视化展示，整合地上建筑与地下管网，进行精度建模，构建起三维可视化的数字沙盘，通过电子围栏、管线追溯等功能，为厂区道路监控、车辆调度、能源管控等智能应用系统提供技术支撑，实现空间资源的高效调度。

算法模型进化——算法模型是描述钢铁制造过程规律的数据准则，包括钢铁冶炼过程物理化学变化规律的传统机理模型和基于数据驱动的人工智能模型。首钢京唐建立机理模型与AI模型的双驱动架构，既保留冶炼过程物理化学规律的传统模型，又新增人工智能算法，形成新旧技术的协同优化。搭建了一个边学边用的AI视觉系统，集成物体检测、OCR识别（光学字符识别，即“机器认字”）、图像比对、视频事件分析等模型，支撑生产安全管理、智能安防监控、生产状态检测等业务应用，为企业快速、高效地推进机器视觉技术应用提供支撑。

概括地说，5G网络、大数据、地理信息（GIS）等数字化技术是基础能力，算法模型是运行规则；首钢京唐运用数字化技术，按照算法模型的规则，让“一核、四级、多元”的战略规划落地见效。

在夯实数字“底座”的基础上，首钢京唐打造了基于“云—边—端”架构的设备智能运维平台，具有设备状态监测、精密点检、振动分析、故障报警功能，同时提供“规则编辑器+诊断模型+解释器平台级算法能力”，关键设备故障停机时间下降10%，人员劳动效率提升10%，助力企业安全稳定运营。

此外，针对焦化、炼铁、炼钢、轧制等工序环境艰苦、难度较高、风险较大的“3D岗位”，首钢京唐分阶段实施装备智能化改造，逐步采用工业机器人替代，目前在巡检、搬运、取样等环节，已推广应用120台套智能机器人、119台套无人天车。

智能装备升级将数字技术势能精准导向生产一线，首钢京唐构建了全球首个“钢包热修无人化智能平台”。钢包是承装钢水的容器，钢水用来浇铸为铸坯，进而被轧制成各种类型尺寸的钢板。每次钢包使用前需要进行热态维修操作，谓之“热修”，即趁着钢包内衬保持在一定温度时进行修理。其原因在于，一方面，钢水温降不会过大，对生产成本影响小；另一方面，开展清理流钢通道、吹扫底吹砖透气通道、更换耐材等作业，维护钢包安全高效运行。

长期以来，钢包热修作业被视为冶金行业的高危禁区。面对这一行业性难题，首钢京唐以技术创新破局，在3D视觉定位与多维力控技术的基础上，研发团队又引入AI深度学习模型替代人工判断，使机器人能自主评估水口烧眼效果并动态调整作业路径。通过持续迭代，5台智能机器人和1台悬臂协同作业，在26分钟内自动完成钢包热修底吹试气与煤氧枪吹扫、钢包内衬检查、滑板安装、引流砂加入等多项作业，氧枪定位精度提升至±3毫米，较初期提升40%。在硬件层面，模块化机器人架构与耐高温陶瓷基执行器的创新设计，使煤氧枪连续作业时长从15分钟延长至25分钟。此外，首钢京唐炼钢部生技室耐材专业工程师王崇和设备工程室电气自动化专业工程师滕波，与技术团队研发出“抗干扰视觉增强算法”，更是一举攻克了行业痛点。在能见度不足1米的极端环境下，机器人仍能保持毫米级识别精度，依托12万组自主学习样本和边缘计算技术，算法系统对异常工况的响应时间缩短至0.8秒，标志着智能决策能力实现“质的飞跃”。

作业精度提升、安全效能倍增的根本原因，是工艺数据库、算法模型库与故障案例库构成的“智能生态”在发挥作用。经过6000余次实战检验，“钢包热修无人化智能平台”运行稳定性达到99.5%，生产效率整体提升20%。首钢京唐率先将“钢包热修无人化”从理论变为现实，曾被视作“不可能”的突破，如今已成为衡量钢企智能化水平的关键指标：首钢京唐“基于多机器人协同的钢包热修智能平台”成果与案例，获得“中钢协第四届智能制造创新大赛”三等奖、2024年度“首钢科学技术奖”三等奖，入选工信部人工智能赋能新型工业化典型应用案例。

数字技术在生产一线持续发挥价值、提质增效。首钢京唐聚焦产线智能化升级，通过强化智能控制、生产管控、质量管控等核心能力建设，在转炉炼钢、物流调度、设备管理等环节形成近百个数智化应用场景，构建起覆盖制造全流程的数字化转型体系。其中，基于数字孪生技术的转炉智能炼钢系统，成为推动传统工艺技术变革的突破性实践。

转炉炼钢作为钢铁生产核心环节，过去长期依赖冶炼职工的经验判断，而碳氧反应的不确定性、废钢杂质干扰等因素常导致喷溅、返干等问题，直接影响着出钢量与成本控制。面对挑战，首钢京唐构建的全流程数字孪生系统“大显身手”。它在虚拟空间“克隆”了一个与现实完全相同的产线，完整复刻兑铁、吹炼、出钢等工序，实时映射炉内温度、成分、压力等几百项工艺参数，并结合图像识别技术，对火焰形态、钢液位置进行智能分析，配合烟气监测与声呐传感，建立起多维感知网络。

用数字孪生来模拟钢铁产品的生产过程，实现了对现实生产的观察、预测和管控。这套系统将传统的冶炼经验转化为三层智能化架构：底层由机器视觉与红外雷达组成检测系统，中层运用AI算法进行模型运算，上层通过智控设备执行操作，三者依托5G网络实现毫秒级联动，完成从氧枪定位到溅渣护炉的闭环控制。

数字技术的即时响应能力、工艺控制的自主动态改进，让数字孪生系统像“智能管家”一样，实时优化生产工艺流程。传统炼钢模型仅基于固定工艺逻辑，新型系统则通过持续采集生产数据，把老师傅经过肉眼观察得来的丰富经验转化为图像识别算法，将操作技巧沉淀为动态优化模型。例如，当红外传感器捕捉到炉口火焰光谱异常时，系统能自动比对历史数据，秒级调整氧枪高度；声呐设备监测到炉渣厚度超标，即刻触发自动溅渣程序等。这种“感知—决策—执行”的实时反馈机制，提升了转炉炼钢过程控制精度，降低喷溅等故障发生率。首钢京唐钢轧作业部炼钢作业区炼钢工张月明和炼钢主控工段志明表示，打造AI控制下的虚拟金牌炼钢工——数字孪生让这个构想变成现实。

在首钢京唐，技术落地还源于跨领域协同创新。记者来到钢轧部王东创新工作室，有着首钢劳模、首钢工匠、京唐工匠、京唐技能专家等诸多头衔的炼钢工王东，正与首自信软件工程师石磊磊、杨星，一起研究数字化转型工作。王东表示，“在首钢京唐数智部和钢轧部的支持下，首自信工程师负责信息化自动化控制，我们出生产技术，这俩融合到一块去，才会成就智能炼钢。如果各干各的，他们只按照理论、把计算出来的数据简单移植到我们的自动化炼钢系统上，这种数据跟现场实际生产根本合不上，完全就是两层皮。”对此，石磊磊非常赞同：“想要实现数字技术与传统工艺技术的真正融合，必须同心协力。”

炼钢技师、一线操作职工与信息化、自动化工程师形成“最佳拍档”，前者贡献多年积累的生产经验，后者将冶炼工艺转化为算法模型。这种“生产技术+智能控制”的融合模式，避免了数字化转型中理论与实际脱节的常见问题。

用实际效果验证创新价值，技术落地的应用场景不仅提升了单点环节效率，也在持续积累的工业大数据中孕育着钢铁“智”造新模式，数字化转型的效益于更广维度持续释放。

在首钢京唐4300毫米中厚板产线，智能管控体系使成材率提升0.11个百分点；物流系统通过无人天车与智能调度，整体效率提高15.2%，减少运输车辆60台；在低碳生产领域，企业建成多模式全连续铸轧智能产线，集成生产、质量、能源等业务数据，支撑轧机突破设计能力，成功轧制0.7毫米极薄规格……当产线化身数字生命体，数据在此奔流，技术在此迭代，智慧在此迸发。实践充分证明，首钢京唐的数字化转型不是简单的模块叠加，而是通过场景化应用重构生产体系，将工艺和产品技术诀窍转化为可复制、可拓展的智能制造能力。具体而言，就是把传统工艺与产品技术、生产制造经验转化为数据模型，建立涵盖制造全流程的数字工艺库，同时，反向将数据规律提炼为工艺标准，通过机器学习、分析数据，优化得出动态算法，再去预测和指导生产，建立起工艺参数与算法参数的联动优化机制。

凭借这种双向技术融合，首钢京唐致力于构建覆盖智能决策、智能运营、智能产线、智能装备的完整体系，数字技术不再是被动的外挂工具，而成为深度融入钢铁制造基因的内生动力。并且，这种融合不仅提升了产线效率，还在核心工艺自主可控的前提下，助力首钢京唐快速探索出一条具有自身特色的钢铁“智”造新路径。

“数”治业务，管理变革

2025年一季度，在钢铁行业竞争持续加剧的态势下，首钢京唐开展系列检修的同时实现经营生产“开门红”，营业收入、利润总额超额达标，多条产线打破产量纪录，高端领先和战略产品的产量超计划完成，汽车板、镀锡板、中厚板管线钢和海上风电钢、冷系中高碳特殊钢、热轧管线钢等高附加值产品占比进一步提升。亮眼的成绩单背后，是企业以数字化为抓手，推动业务流程重构与管理效能提升的系统性变革成果。

“业务数据化、数据模型化、模型系统化、系统智能化”的赋能格局、融合价值，在生产调度领域充分展现。铁钢界面是钢铁制造流程中的关键衔接面，1500℃左右的铁水从高炉产出，经过一系列运输过程进入转炉，需要加提温剂升温才能炼钢。出于成本考虑，既要降低提温剂的消耗又要满足炼钢需求，就需要铁水运输到炼钢过程时减少热量损失，特别是当前降本增效的大背景下，温降控制尤为重要。

面对这一行业痛点，首钢京唐制造部生产管控中心生产调度牛理国凭借其丰富的跨工序经验牵头展开了攻关。在制造部当生产调度之前，他曾在首钢京唐1号、2号高炉干了八年，从炼铁集控工干到作业长，通晓炼铁流程和工艺。业务功底扎实的牛理国，既熟悉全流程生产制造，又了解铁钢界面的生产流程、组织模式，这些专业积累有助于他精准把握铁钢界面温降控制的关键环节。

在数智部的支持下，牛理国将全年生产数据按“分钟级”细化并进行统计分析，构建出空包运行、受铁过程、重包运行三阶段分析模型。通过大数据挖掘，牛理国和团队发现了“产耗不匹配、半包铁温降大”等关键症结，成功开发出“铁钢界面运行预测模型”。

用数据分析工具找到运行规律，发现了影响温降的关键因素，从而采取有效措施，解决了长期困扰生产的温降控制稳定性难题。首钢京唐出铁量和耗铁量从原本只能被动接受的“定量”，变成了可以预测掌控的“变量”，生产调度人员可以更加灵活地调控在线周转铁包，铁水温降攻关取得实质性进展：整个铁钢界面铁水温降由原来的100℃左右降到4月份的75.6℃。此外，通过强化铁钢界面平衡、深化铁包周转各区段运行数据应用，不断优化的“铁钢界面运行预测模型”使铁水进站温度提升4.1℃、温降降低6.5℃，年节约提温剂成本超千万元。

首钢京唐铁钢界面衔接运行的数字化推进，除了炼铁、炼钢、钢轧三个生产部门，还涉及制造、运输和数智等不同部门的多个专业，业务流程既相互交叉又彼此关联。以前，缺乏智能模型和数字化信息化管控手段，各个工序、界面独立运行，信息跨平台分散，无法联通和精准集成，数据也无法被整体统筹分析，这种信息不畅造成铁包周转较慢，铁水温降控制难度大。现在通过数字化技术将生产、设备、质量、能源等管理业务集成，把数据嵌合到一起去统筹，产线人员可以实时掌握铁水罐运行过程中铁水的各种变动参数，再结合炼钢工序的生产运行状态和计划排程，最终实现对业务流程的全面感知、智能决策、精准管控。首钢科学家杨春政认为：“取得很大进步！”

由此可见，数字化转型在首钢京唐管理业务层面呈现出清晰的演进路径。从早期以管理规范化为核心、信息化作为基础支撑工具的信息化建设，到管理与信息化协同推进、实现业务流程线上化，再到当前通过全量数据分析、监控与评估发现问题、反向优化管理与业务的数据驱动阶段，这一过程逐步演进，企业实现了管理效能的阶梯式提升。

——在制造环节，数据要素深度融入生产决策，如热轧产线通过集批生产模型优化换辊策略，使锌锅辊连续运行天数突破31天。生产计划的智能化升级，带来了效率与品质的双重飞跃，中厚板产线上，AI模型实现的炼钢—连铸—热轧智能排程，将制定生产计划的效率提升10倍以上。这套系统通过订单驱动下的多工序联动，带动收得率提升1个百分点，成材率提高0.59个百分点。

——在设备管理环节，预测性维护模型使设备故障同比下降23%，实现了从定期检修到状态维护的转变。

——在经营层面，“五大专项经营体”依托日报表、周通报、月分析的数字化管理，实现资源配置的动态优化，这种变革本质上是通过数据流打通物质流、资金流、人才流，构建起敏捷响应市场的新型能力体系。

——在绿色转型方面，通过建立废钢比动态优化模型，首钢京唐在完成50%废钢比认证订单的同时，炼钢金属收得率创历史新高。产线参数、能源消耗、质量指标全部转化为可分析的数据流，企业找到了绿色制造的“密码”，达到环境效益与经济效益的平衡。

特别值得一提的是，传统精益管理融入大数据分析，形成了“数据驱动+现场改善”的新型管理模式。首钢京唐将QTI全员改善机制与数据技术深度融合，除了炼钢数字孪生平台，在钢轧产线建立起基于12类工艺参数的数字孪生系统，实时模拟不同生产方案的经济效益，将工艺优化周期从周级压缩至小时级。这种持续改进，推动汽车板、海上风电钢等战略产品产量超计划20%，冷系中高碳特殊钢等高端产品占比持续提升。

数据驱动，再造业务流程，物流与安全管理领域的变革尤为显著。目前，首钢京唐智慧物流管控平台整合了150种运输场景数据，开发14类智能算法，实现了运输计划自动编制、车辆智能调度。这套系统不仅缩减运输车60台，更将物流效率提升15.2%。

在首钢京唐2号门值班室，出厂货运车辆有序驶出。首钢京唐保卫部高级主管赵子振告诉记者，以前，车辆上所装载的重要物资，已经在首钢京唐物资计量系统里完成计数，形成电子出门票，车辆再通过门禁检查，就可以离厂。现在，管控实现跨系统融合，物资重量按流程不仅被统计、被查验，还进入轴重计，即电子地泵系统进行自动比对，两个系统核实数据无误后方能出厂。赵子振说，与以前相比，运用集成数据库、网络通讯、物联网等技术，打通物资计量和人禁及车辆管理两个业务系统，避免传统管理方式中可能出现的误差和遗漏，透明度和精准度更高。

这样的智能化管控已延伸至首钢京唐厂区整体安防体系。企业构建的“1+N”智能安全体系，将人、物、环境、管理四大要素数字化，打造出国内首个全环节智能安全平台。同时，道路监控系统融合交通、物流、车辆轨迹等多维数据信息，实现了从被动防御到智能预警的跨越。

从铁水运输的温降控制到出门物资的数据核验，从生产计划的智能排程到安全风险的实时预警，数据要素已渗透到各个管理业务环节，企业运营能力与“数智”生态加速融合，首钢京唐正实现着更深层次的蜕变。寻根溯源，这种自我更新的根脉，深深扎在最初奠基的土壤里。置身首钢京唐W8基地，天高云阔，飞燕翩跹，静静伫立的两棵海棠，花开满树。这里是首钢京唐建厂的起点，它见证了海上钢城的崛起与发展，也承载着未来更多的希望与梦想。

育才铸剑，跨界融合

企业在快速推进数字化转型和智能制造的进程中，需要高素质数智化人才的强力支撑。在这一过程中，人的价值得到了前所未有的凸显。机器虽然能够取代低端、重复劳动岗位，但无法替代人在创新、决策与问题解决方面的独特作用，因此，宝贵的人力资源不可或缺。

首钢京唐党委充分发挥关键引领作用，颁发实施了《数智化人才队伍建设工作实施方案》，聚焦企业发展战略对数智化人才培养的实际需求，建立完善数智化人才发现、培养、认证、激励与发展的闭环管理机制，秉承“业务驱动、技术赋能、创新引领、高效协同”的理念，全力构建一支“懂业务、精技术、善创新、会协作”的复合型数智化人才队伍。据了解，首钢京唐参照国标推动18个能力域的数智化人才培养，包括产品设计、工艺设计、计划与调度、生产作业、设备管理、采购、销售、物流、能源、仓储配送、安全环保、网络、装备、信息安全、集成、数据、人员技能和组织战略等。这种培养体系呈现“数字技术+专业能力+创新思维”三维融合：聚焦人工智能、大数据等核心技术的深度渗透，培养职工对前沿技术的敏锐洞察与运用能力；强调跨学科知识的整合与应用，鼓励职工拓宽视野，将不同领域的知识系统整合；创新思维指向人才能力升级，旨在培养出既精通数字工具与行业知识，又具备跨域协同、场景创新实践能力的新型复合人才。

激发创新活力，推动党建与“数智”深度融合。首钢京唐党委通过召开数字化转型座谈会等形式，明确数字化转型的重要性与紧迫性，要求各单位、各部门协同合作，推动AI模型与数智赋能的深度应用、创新发展。同时，健全完善数据管理制度，以项目为载体推动转型，加强人才培养和培训，为实现钢铁制造能力关键核心技术的突破提供有力支撑。

为了培养更多符合企业需求的复合型“数智”人才，首钢京唐打通人才通道，建立数智技术工程师认证体系，为企业职工、特别是青年人才提供了职业发展的广阔空间。在首钢京唐，涌现出王宇涵、王健健、赵杰超、刘雯旭等一批优秀数字化人才，他们被纳入数智技术工程师认证体系，不断提升数字化技能与专业素养，凭借自身的努力与才华脱颖而出，成为企业数字化转型的中坚力量。

王宇涵作为一名年轻的通信工程专业毕业生，刚入职首钢京唐数智部时便承担了智能安全管理平台搭建、无人仓储数据通讯等重要工作。面对重担与压力，王宇涵时常向在数据通讯领域经验丰富的数智部信息化室副主任龚鑫请教。在师傅毫无保留、倾“数”相授、答疑解惑的帮助下，王宇涵圆满完成任务。“京唐智能安全管理平台”在企业深度推广，得到各方认可，项目获得工信部、钢铁行业、河北省等层级的数字化转型与智能制造解决方案典型场景应用案例奖，以及首钢集团第二十五届管理创新成果二等奖。

尤为可贵的是首钢京唐“本科及以上学历毕业生优化培养路径”，即毕业生须具备“作业区班组或点检区域等基层一线班组至少一年的工作经历”，以此强化他们在基层岗位的培养锻炼，目的是让年轻毕业生熟悉一线、了解现场工艺流程和业务痛点，在实际业务与项目中成长成才。

按照这一培养路径，2024年，王宇涵从京唐数智部到供料部设备工程室任电气自动化一级点检。在供料部皮带通廊，他看到视频监控完全依赖人工，就想把之前积累的专业知识用到新岗位，引入图像识别技术取代人工监控，达到实时报警、预防火灾事故发生的目的。王宇涵和同事把模拟灾情场景的十万多个图片及视频素材，全部变成AI代码、形成算法模型，并将其与供料部生产视频监控系统联动，让那些人类肉眼无法及时发现的初起火灾事故隐患，都能被图像识别技术抓取。在供料部再次圆满完成“消防安全无人监控”项目后，王宇涵的主管领导表示：“用智能化手段让火情危险预防关口前移，懂大数据技术的年轻人，有担当、有远见，正在为企业的数智化添砖加瓦。”

通过技术创新提升效率的复合型人才，还有从一线成长起来的王健健。数年前，王健健是首钢京唐热轧部1580毫米热轧作业区的卷取操作工，平时喜欢琢磨电脑软件与程序相关的知识。他发现，钢卷取样需要在热轧PES（生产产出系统）里一卷卷地做标记，属于重复性劳动，效率不高。于是王健健利用业余时间查找资料、学习知识、编写代码，熬了几个通宵，独立开发出“一键操作取送样”小程序，并把它应用到当时的PES上。之前每个操作工在系统里一卷卷地搜索、标记、输入参数干上两小时的工作，用王健健开发的这个小程序，只需五分钟就能高效完成，效率大幅提升。

首钢京唐数智部得知此事，发现了王健健这样具有程序开发潜能的人才，便将其纳入到京唐智能制造研究所的开发团队中。经过近几年的培养锻炼，王健健现在专职担任热轧部生技室智能制造管理，与部门智能制造团队为热轧产线降低燃耗、提高轧制节奏提供数智支撑。与此同时，他还经常向热轧部王文广创新工作室的领头人、京唐技术专家王文广博士请教工艺技术问题，通过技术交流推动数字化与智能化升级。

王健健来自一线、熟悉操作、热爱编程，通过首钢京唐热轧部和基层创新工作室的赋能，补足了其在技术工艺知识方面的短板，首钢京唐数智部、智能制造研究所以及数字工程师认证体系的培养指导，则进一步提升了他的智能制造管理能力。找准痛点、自己想招、尝到甜头，王健健从业余到专业、从爱好到事业、从最初的个人效率优化到推动团队整体效能提升，他持续精进，为热轧智库贡献智慧，助力项目高效落地与成果转化。

在钢铁行业这一传统认知中的“男性领域”，女性同样能够突破界限、勇攀高峰。首钢京唐中厚板事业部生产技术室智能制造管理赵杰超入职两年来，白天扎根现场反复调试，晚上钻研编程与材料力学知识，啃下了矫直机程序与生产工艺结合的“硬骨头”，从钢板矫直的“门外汉”成长为技术创新的“排头兵”。凭借扎实的电子科学与技术专业背景和电气工程专业素养，她利用牛顿插值法、多项式拟合算法等数值分析方法，实现5—7道次高效冷矫直，让复合板不平度降至4mm/2m，该模型项目获得河北省节能减排创新成果一等奖。她还成功开发出极限规格9Ni钢冷矫直模型，实现极限规格9Ni钢的一道次矫直，破解了“头尾下扣”的行业难题，这极大缩短了合同交货期，实现吨钢降本300元左右。当前，首钢京唐中厚板正在打造战略产品“第四极”，数智化为产品创新与管理创优注入了新活力，首钢科学家周德光给出评价：“很有成效！”

在首钢京唐冷轧部自主运维作业区的智能制造组，也有一群女性工程师绽放光彩。这个小组由生产控制系统运维人员转型而成，15人的团队里女性成员占比2/3。其中，电气自动化工程师刘雯旭负责系统运维和智能化系统开发，先后参与镀锌、酸轧智能化调试与改造等多个项目，于机器视觉与智能装备研发、数据分析技术开发等方面取得突出成果，在首钢京唐2024年数据分析职业技能竞赛中取得第二名，获得“技术能手”称号。而她所在的智能制造组已成功开发十几套系统，涉及能源环保、执行改善、烧嘴管理等多个方面的信息化系统，为冷轧部的数字化转型奠定了坚实基础。

师徒结对、自我激励、巾帼力量、团队创新，首钢京唐智能制造研究所通过“开放式、跨领域、多主体”的协同创新模式，为这些扎根现场的创新实践提供了有力支撑。在智能制造协同创新团队的努力下，一大批传统上以“单兵作战”方式难以解决的痛点、难点、堵点问题得以攻克，新的智能控制系统和技术方法正陆续应用到生产实践中，为首钢京唐的产品质量、生产效率、作业安全和低碳环保提供技术保障。同时，智能制造研究所也是人才培养的重要平台，在项目开展过程中，随处可见技术带头人、技术专家为青年技术人员授业解惑的身影，团队技术研讨成为常态，创新工作室为技术验证搭建实验平台，老师傅为现场测试贡献宝贵经验……这一系列举措，成为提升职工技能、激发创造活力、实现岗位价值的重要源泉。

创新实践成果，推动企业从技术升级迈向全员思维变革。在炼钢过程中通过动态调节，确保蒸汽产出量与生产消耗量相匹配的系统性控制，叫做炼钢蒸汽平衡。以前它靠人工手动、通过仪表控制系统调节阀门，每班至少调节5次，很难平衡蒸汽的“出入存”。使用智能模型后，可以提前2小时预测蒸汽产耗，自动实时调节阀门，系统稳定性提升29%，蒸汽不仅自产自用，还能对外供应，全部操作无人化。首钢京唐能环部、炼钢部的相关岗位职工从中受益，大家切实感到变革带来的高效便捷，传统思维也因此改变：“数字化转型不是推倒重来，而是立足现有业务、系统和管理基础，解决传统方法难以突破的难题。”现在，职工遇到新问题会主动思考、多想一步，形成问题解决、业务改善、方法创新的良性循环：“需要什么数据？模型能不能解决？”职工的思维和实践达到共融与转化，而后再进行总结与分享，岗位操作、业务管理与数字化融合从被动变为主动。

此外，首钢京唐开展的数字应用比赛、数据分析职业技能竞赛等活动，也极大激发了职工的学习热情与创新精神，促进团队交流与协作。在自主数据分析工具和竞赛平台的推动下，各部门业务人员主动学习数据分析的热情高涨，今年以来完成320余张数据可视化分析报表。首钢京唐数智部副部长郗晓法说：“数据分析速度快，能解决实际问题，各部门业务人员参与积极性特别高。”

广大干部职工既是“数智”变革的见证者，更是奋斗者和推动者。已故的首钢京唐制造部兼数智部原部长郭亮同志，曾深刻践行数智化发展理念。在他的精神感召下，部门干部职工表示：“有完善的团队传承、优越的基础条件，赶上飞速发展的新时代，我们会锲而不舍地干下去。”

把行动交给现在，把年华献给热爱，正是这种铭刻于心的坚定信念，推动着首钢京唐干部职工将数字化转型和智能制造的战略愿景落地为切实行动并取得显著成效。当智能基因注入制造血脉，当规模优势转为变革动能，当创新要素在数字空间自由流动，未来每个钢铁工业细胞，都具备自主进化能力。展望新程，随着企业数字化转型和智能制造“十五五”规划的深入实施，奔涌的数字化浪潮将持续推动首钢京唐向更智能、更安全、更高效、更绿色方向迈进，激荡出高质量发展的澎湃新活力。