杨任群调整天车构造及相关制动器。

在通钢轧钢事业部检修作业区天车维检现场，总能看到一个忙碌的身影穿梭于高大的天车之间。他时而俯身查看设备参数，时而与工友们讨论技术方案，指尖沾满油污却难掩眼中的光芒，他就是通钢轧钢事业部检修作业区天车班大班长杨任群，一位扎根生产一线三十年的“老天车人”，也是同事眼中“能让钢铁巨人乖乖听话”的技术大师。他在技术创新、设备改造、课题攻关等方面获得了多项成果，曾荣获“通钢之星““通钢工匠”“优秀共产党员”“优秀工作室领军人”和首钢劳动模范等多项荣誉称号。

从学徒到“技术大拿” 三十年磨一剑

1994年，19岁的杨任群从通钢技工学校毕业，被分配到原一炼钢厂当天车工。回忆起刚入职的日子，他坦言：“那时候觉得开天车挺酷的，但真正上手才发现，这活需要眼观六路、耳听八方。”为了掌握操作技巧，他白天跟着师傅一遍遍练习吊运，晚上翻着英文字典研读进口设备说明书，硬是把枯燥的技术参数背得滚瓜烂熟。

机遇总是垂青有准备的人。2003年，公司原第二钢轧厂异地改造，生产线引进的桥式铸造起重机使用了当时较为先进的变频控制新技术。当时，面对变频控制出现的故障，维修厂家开出了高价维修费，大家手足无措，不知该如何解决。杨任群与班组人员连续三天吃住在现场，逐个排查线路，最终发现是控制系统的小插件出了问题。“当时我就想，咱中国人也能修好这洋玩意。”杨任群说。凭着这股韧劲，他带着团队完成了“洋设备”的首次自主维修，节省了10余万元的维修费用。

此后十年间，他从普通工人成长为班长、段长。面对日益复杂的设备升级需求，他意识到：“单靠体力拼不出未来，得让技术长在自己身上。”

创新攻坚 在毫厘之间寻找答案

2020年，杨任群创新工作室正式挂牌成立。这个不足20平方米的房间，却成了破解生产难题的“秘密基地”。他带领团队先后完成技术改造48项，其中，两项成果令人印象深刻。

啃轨难题的“非常规解法”。2022年，成品库18号天车频繁出现车轮啃轨现象，每次抢修耗时长达8小时。传统矫正方法需更换轮组，成本高昂且影响生产。杨任群蹲守现场一周，记录下车轮运行的轨迹数据。“既然轮子歪了，那就让它‘歪’得有规律。”他创造性地采用不对称键板调整轮组角度，仅用3小时便让设备恢复正常，此项改造不仅节约了热停工时，增加了机时产量，还实现年降本101万元。

给天车装上“中国芯”。2023年，精棒原料整流柜均为无触点控制，各控制板都是厂家自行设计的。当设备处于故障状态时，处理难度较大。同时，备件受制于厂家自研，价格昂贵。为破解受制于人的难题，杨任群带领工作室成员一头扎进图纸堆里开始翻阅资料，自行组织配置适用原料生产工艺的控制系统。经过28个昼夜攻关，一套适配国产元器件的控制系统诞生了，摆脱了厂家技术封锁，实现了柜体控制部件通用。“现在我们不仅能自主维护，还能给兄弟单位提供技术支持。”谈及此事，杨任群眼中闪烁着自豪的光芒。

这两项成果分别在国家级期刊发表，并获得行业创新奖项。这让杨任群意识到“解决问题不能只低头拉车，更要抬头看路”。如今，他的工作室已申请6项国家实用新型专利，发表学术论文4篇，成为企业技术创新的“孵化器”。

传道授业 点亮更多人的匠心之火

在作业区采访时，记者看到了正在现场授课的杨任群，他正在给职工讲解天车构造及相关制动器调整基本常识，手把手教职工如何调整制动器。他说：“缸体活动间隙是把握点，每一次推动都会影响制动器的推力行程，大家要记住这个手感，吊运重物松紧度差一毫米都不行！”

杨任群抓着徒弟的手反复调试，粗糙的手掌布满老茧却格外稳当。如今，这位昔日的“拼命三郎”已桃李满天下，培养出全国技术能手3人、高级技师8人，其中不乏省级劳模和青年岗位能手。

“一个人的优秀不算成功，一支队伍的成长才是传承。”作为创新工作室负责人，杨任群制定了一套“阶梯式”培养计划：新手从设备点检学起，骨干参与技术攻关，尖子挑战创新研发。这种模式不仅提升了团队战斗力，更为企业储备了人才后备力量。

暮色中的生产现场依旧繁忙，天车的轰鸣声与焊花的闪光交织成独特的旋律。杨任群擦拭着工具箱上的铭牌，上面“精益求精”四个字在灯光下熠熠生辉。他转身走向下一台待检的天车，背影坚定而从容。