首钢京唐煤气柜集群。

首钢京唐积极贯彻新发展理念，从全流程出发，推动能源平衡组织生产向产线、工艺极致能效深度挖掘转变，系统优化能源流、物质流，统筹推进流程节能、工艺节能、设备节能，做到资源、能源高效配置，实现生产效率和能效双提升。一季度，高炉、转炉、焦化等重点工序能耗指标全面达到标杆水平，吨钢综合能耗同比降低9千克标准煤，吨钢综合电耗同比降低22千瓦时，创历史最好水平。

以系统管理撬动能效增量

管理是一切工作的基础。一直以来，首钢京唐能源系统牢固树立“一盘棋”意识，以提效为核心，以“吃干榨净”为原则，建立了全方位、全过程、全系统、全动员的极致能效管理体系，以达到能源供用“刚刚好”的最优配置。

钢铁企业是用电大户，做好用电管理，对提高能效、降低成本具有重大意义，必须让节电工作深入每个人的骨髓。今年年初，电气主管李贺昌本着“精细用能、能省尽省”的原则，带领全工序能源专业员，从工艺、技术、管理方面挖掘88项节电措施。重点实施炼钢除尘风机优化调整、热轧轧机用电优化等措施，一季度，实现节电1480万千瓦时。同时，深化错峰用电管理，组织各单位根据不同月份峰谷平时段变化，制定四级检修时间错峰模型和排产错峰模型，实现最大程度错峰运行。一季度，峰段外购电比例完成31.15%，较基线降低2.18个百分点，节约外购电费560万元。

持续深化能源质量精细化管理，积极寻求质量与稳定、高效的平衡点，杜绝能源高质低用，减少低质能源提质过程中的能效损失。水专业工程师徐升把握工序用水全过程，做好“量—质”协同管理，净环系统以浓缩倍率为抓手，浊环系统以海水渗漏治理为重点，通过实施循环水系统精细化管理、炼钢、冷轧浓缩倍率提升攻关及第四阶段地下管网治理工作，最大程度实现节水。同时，为保证各项节能措施落地见效，能源系统开展能耗周监察工作，对措施落实不力、实施措施效果不佳的工序开展点对点指导服务，通过不断优化调整，最大程度实现能效增量。

以技术创新拓展提效空间

能源系统始终坚持将技术创新作为实现极致能效的驱动力，充分研判形势政策，结合钢协T50技术清单，做到节能技术应配尽配。

2022年底，首钢京唐变压吸附制氧项目全面投产，以其区别于深冷制氧的技术路径，大幅降低了制氧能耗，但供气作业区首席作业区杨光宇不满足当下的成绩，“变压吸附制氧项目是我们降低制氧鼓风能耗的‘法宝’，一定要用好。”为了进一步拓展新项目的提效空间，他们结合高炉不同富氧条件下的用氧需求，不断优化机前、机后富氧机组和高炉的三联动快速调节机制，开创了行业内大型高炉复合高效供氧新模式，吨钢制氧鼓风电耗大幅下降。同时，将技术改造作为提高二次能源利用率的重要手段，通过引风机提效改造、更换燃烧器等措施改进300MW机组风烟系统，提高掺烧能力。在使用端，强化全公司工业炉窑空燃比管控，广泛实施参数优化和自动控制改造，同时协同推进提升热轧和中厚板热装率攻关，最大程度减少产线煤气消耗，为300MW机组掺烧“挤”出资源，提高煤气掺烧率，有效降低供电煤耗。同时，克服五效一体高效循环系统“链条长、一体化程度高、制约稳定因素多”的难题，延长CCPP机组检修周期八个月，最大程度发挥机组发电效能。五效一体高效循环利用项目获得第十一届母亲河奖绿色项目奖。

为了提高烧结余热发电机组的发电量，烧结作业区成立了攻关小组，运用技术手段，对制约机组发电量和发电效率的问题进行攻关。“我们围绕烧结过程终点温度、换台车操作、余热机组的运行经济性、循环风机与鼓风机的风量平衡、热井回水不畅改善五个方面逐个进行了攻关。”烧结作业区余热发电工艺技术员裴艺凯说。经过努力，所有攻关项目全部取得成果，采暖季和非采暖季吨矿发电量持续突破新纪录。

以流程优化挖掘提效潜力

越是大生产模式，越要注重流程顺畅，才能实现生产效率与能效“双提升”。一直以来，能源系统始终坚持大生产模式下的“大能源”观，充分发挥“五部合一”协同优势，持续贯通能源高效供用的全过程。

压缩空气系统用途广、用户压力需求差异大，做好节能管控一直是能源系统的重点工作。“我们要继续做好个性化服务。”供气专业主管和景福瞄准压缩空气系统降耗，采取“系统全面调研，难点各个击破”的工作思路，开展现场服务与管理。指导用户完成现场管路优化、增加缓冲罐、连退吹扫形式优化、电镀锡轴向辊吹扫装置优化等改造，帮助末端用户解决压力偏低问题，实现压风系统整体降压0.015兆帕运行，吨钢压风消耗降低4立方米。同时，持续开展低氮行动，完成炼钢优化转炉氮封孔、高炉升级新型氧煤枪和气密箱等改造，实现吨钢氮气消耗降低1立方米。

精细化做好过程参数控制，能够有效推动燃气系统节能提效。专业人员通过优化燃烧控制、提高自动烧钢投入率、细化不同装钢温度下加热参数、推进钢包烘烤工艺优化等措施，多途径降低燃气消耗，可多节约燃气0.5亿立方米/年。“降低热量损失，实际上就是提高能效。”热能系统技术专家王铁民指导2250热轧推进4号加热炉深度余热回收、炼钢蓄热器保温改造、蒸汽管网疏水器更换等项目，工序蒸汽回收水平提升24万吨/年，非采暖季烧结余热蒸汽“零外送”，CDQ、烧结余热发电量多发5000多万千瓦时/年；指导焦化作业部优化倒转流程，排出停机时间由10分钟压缩至3分钟，减少锅炉负荷波动，提高了蒸汽回收，吨焦蒸汽回收同比提升7.5千克，降低能耗约0.7千克。

乘势而上开新局，砥砺奋进谱新篇。首钢京唐将继续坚持用未来眼光看当下，统筹长流程极致降碳和短流程建设协同布局，实现产品全流程降碳的冶金功能重构，以提升能效水平为重要抓手，走出一条具有京唐特色和行业示范引领作用的绿色低碳路线，为推动首钢高质量发展、迈向世界一流大型企业集团贡献力量！